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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:TPM管理要求全员进行生产维护,所以在维修过程中,大多考虑的是维修人员,而对于操作人员却很少或几乎不考虑,事实上,维修人员也只是具备基本的维修知识。随着中国在WTO中的不断深入、随着国内经济的高速发展,许多东西都在不断的改变,全球的制造业基地从最初的美国转向日本,又在不经意间从日本转移到中国,所以中国已经成为了已经成为了整个世界最大的制造基地,同时中国企业每天都面临着日益严峻的全球化竞争。
由于目前设备的复杂程度高,修理难度增加、日常保养的重要性、连续性生产对于设备可动率的要求以及生产规模的扩大,都显示出一个结论:单纯的设备维修和时候维修已经无法满足需要。为了让使设备保持在良好的状态,如不出现意外停机,或者状态不佳而产生质量问题等;同时也提升员工的技能和爱岗爱厂的意识。其重要的是提高设备的OEE(综合设备利用率)。
推行TPM管理步骤
一、宣布公司决定,全面引进TPM
企业领导应对推进TPM充满信心,下决心全面推进TPM.在全体员工大会上宜布TPM活动的开始.讲究TPM的墓本概念、目标、结果,并散发各种宜传资料。
二、发动教育和培训战役
教育和培训是多方面的,一首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处,可以创造的效益。要冲破传统观念的影响。如打破操作工只管操作、不管维修,维修工只管维修、不管操作的习惯。另外.要从操作规范、6S咨询做法、维修技能等多方面对工人进行培训。
三、建立组织机构,推进TPM
TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会,直到PM小组。层层指定负责人。斌子权利、责任,企业、部门、分l一级的推进委员会应该是专职和脱产的。同时还应成立各种专业的项目组,对TPM咨询的推行进行技术指导、培训、解决现场推行困难间题.因此,这是一个纵横交错的矩阵式结构.
四、建立基本的TPM策略和目标
TPM的目标表现在三个方面:
目的是什么(what),童达到多少(howmuch)以及时间表,即何时〔when)。也就是说:什么时间在那些指标上达到什么水平?这一阶段所考虑的问题顺序是:外部要求一内部间题,墓本策略、目标范围一总目标。在总目标里包括故障率、非运行操作时间、生产率、废品率、节能、安全及合理化建议等等。
五、遮文TPM的主计划
所谓的主计划,即从企业全局考虑建立起来的中心计划,其主要内容为:
(1)通过减少六大损失,改进设备效率(由专业性的项目小组协助推进)。
(2)建立操作工人的自主维修程序。
(3)质量保证。
(4)维修部门的工作计划时间表.
(5)教育与培训,提高认识和技能。
下面以日本的一个企业推行TPM主计划的时间表为例,介绍一下TPM管理主计划的推行过程.这个企业提出的口号是“争取PM获奖,提高公司地位,创造良好的工作环境”。
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