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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:自从公司开始推行TPM管理,历经7年的摸索及学习,从一开始的不理解、不愿做到现在员工自主保全转变这一过程已充分说明TPM的益处已深得人心,重要设备故障率大大降低(每月7起降低至2起)、全员自主保全意识大大加强、设备改善现场随处可见(自主改善+专业改善),TPM管理得到公司上下一致好评并持续优化改善。
2015随着工程车市场的急速下滑,液罐车产品的迅速崛起,瑞江也随之转型,随着产能的提升、质量的要求,新增的重要设备也随之增多,我们追寻2014的足迹,在样板机、示范机活动上进行拓展升级至示范线活动,并推出同类型设备评比活动。
①示范线活动---围绕着安全、体系、改善、宣传等方便对标生产线并制定改善计划,实施改善。
②同类型设备评比---由ONE部制定评比标准,每周组织各事业部开展一次同类型设备评比并进行排名(如:漆房、焊机、行车、叉车、贵重设备、样板/示范机等)。
两项活动在公司内部得到各级干部及一线员工的大力认可。生产线干部及员工多次提出一些重要设备要求进行评比,全员改善氛围热烈,全员自主改善是贯穿整个TPM管理过程的一项活动,是成功开展TPM管理工作的重要标志,也可以说是TPM管理的最高目标。我们正在努力朝着终极目标迈进。
通过TPM管理,我们学会了设备改善的理念与推进方法,并切身体会到改善的快乐与成就,TPM活动在改善企业“体质”的同时也在改造员工自身。使得我们认识到“我的设备由我维护,我的环境由我改善,”我们的工作就会做的更好。
我们将在保持TPM现阶段成果的基础上,同心协力将设备点检、润滑、保养的工作做的更好,继续深入开展TPM各阶段活动并将TPM成果扩大,争取做到设备“零故障、零不良、零损失”!
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