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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:TPM管理是全员对生产、设备的综合维护管理。企业要点点滴滴地追求合理化,使管理最简单化。在实际管理中,一个简单的问题往往会变得很复杂,很多管理者都在困惑:究竟该如何强化管理呢?我们带着如何强化管理这个问题来看看下面这个案列。
某企业有个开放式的大办公室,里面有300多人办公。但这个办公室经常出现这样的问题:早上上班的时候发现灯和空调在昨晚没有关掉。公司高层知道这件事后,要求行政部出台措施、强化6S咨询管理,尽快解决这个问题。为此,行政部采取了一些措施。例如,在门上贴上一个告示“人走灯灭”;有人提出制定标准,要求保安加强巡视,每天下班时检查是否关灯;还有人提出采用点检表,要求员工轮流值班,发现问题、解决问题;最后,还有人提出对最后离开办公室而未关灯的人给予罚款等。
最后的结果如何呢?一段时间过去后,结果并不理想。这时候,公司高层开始抱怨行政部门管理不力、员工素养低下。事实上,这种抱怨既不客观,更不能解决问题。此时,管理者应该自问:是不是真的有这样严重的问题?
在实际6S咨询和TPM管理过程中,有一些企业表现得很优秀,它们通常有两类比较好的方法:
第一类是宾馆的做法。宾馆如何解决这类问题呢?在宾馆住宿过的人都会发现,宾馆将钥匙和开关变成联动的形式:打**门,将钥匙卡插进开关后就会接通房间电源;而离**间时,必须取出钥匙卡,此时电源自动关闭。这样,很好地解决了人员离开时电器有效关闭的问题。为什么酒店能做到而工厂反而做不到?原因在于酒店遵循一个前提,即考虑到客人不会重视能源的消耗,但他重视房间的安全,重视钥匙卡。因此,酒店设置了联动的开关,客人在离**间时必定会带走钥匙,带走钥匙的同时灯就被关掉了。这样做是基于一个考虑,酒店的客人并不愿意听酒店关于节约能源的呼吁,因而需要创造一
种机制让他们不知不觉地遵守。同样,企业也应该创造方法来有效执行机制,而不是简单地用各种各样的制度去约束员工。
第二类是纠错机制。这是丰田公司的一种执行方法:当最后一个员工锁门的一刹那,一张卡通从上方掉下来,上面写着:“您关灯了吗?”设想一下,任何员工在接到这个提示的同时会怎么做?他会反问一下自己关灯了没有,如果没有关,那么回过头来把它关掉就是了。
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