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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:机修在TPM管理中的作用,主要有以下几个方面:
一、设备决策层的参谋。
在设备前期管理中,为TPM管理决策者提供设备的可维修性、可靠性、能耗情况等信息。
在设备更新、报废的决策前,为设备决策者提供信息。
二、设备技术标准的主要参与者。
企业TPM管理常用的技术类标准,如点检、润滑、维护、备件、维修等技术标准,若企业有专职点检员,机修则是参与者,若企业无专职点检员,机修就是这些标准的主编者(维修技术标准、维修作业标准,是机修必须的工作)。
三、操作岗位的设备专业知识与技能教导者。
为让员工有能力做好自主维护,对员工就设备维护(保养)、点检、润滑、简单问题的处理、设备紧急情况下的处理,以及设备结构、原理、设备问题对于质量或故障的关系等TPM管理培训。这个培训,通常是系统策划分步实施,培训时间通常是1-3年,可与企业员工技能等级结合。
四、设备的“主治医生”
1.在没有专业点检员的企业,机修应担当机、电、仪等专业点检人员,机修兼做设备紧密点检、状态监测扥等工作。
2.机修在设备维修方面,需要承担设备的事后维修、预防维修、改善维修、维修预防等工作。其目的是为了避免或减少因设备问题而影响生产、安全等,这是机修的核心工作。机修就好像“主治医生”,设备坏了,针对设备的问题进行检查、分析诊断、(故障)问题排查,以恢复设备的功能及性能,为安全、稳定、长周期经济运行提供保障。
五、维修经验的传播者
机修可将典型的故障及维修,形成图文并茂的维修知识案例,如:什么设备,什么问题,什么原因、处理措施、处理效果、如何预防等,可供从事维修的人员学习,也可分享给操作、点检人员,这种维修经验知识的分享,是最好的TPM管理培训教材,是从故障中学习。
六、其他。还有其他的,各位自己思考。如:维护费用的合理性优化、进口备件国产化、备件修旧利废、维修人员技术专业知识与技能提升等等。
以上,仅供参考,希望对你有所启发。
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