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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:点检定修是TPM管理模式中的一个重要的内容。设备点检表是由操作者每班负责对使用的设备进行前期检查,反映具体状态的记录性文件,是指导设备修理的重要前提,是让设备修理从消防队员转换为提前预防的关键步骤,以往我在编制设备点检表时,经常只是参阅设备的使用说明书所说的重要注意点,但是在实际运用时,很难具有“可操作性”。
自从学习了精益生产的六西格玛后,我试着重新进行了编制,得到一些甜头,记录下来,供有兴趣的同享:
其实说穿了,就是发挥群众的力量,展开头脑风暴法
以前在对冲压设备的点检表编制时,列了25条检查项目,我召集全部的维修工,6S咨询管理不是TPm打基础.让他们根据自己的维修所感提出需要增加的内容,开始的时候,我提示对保养加油的项目似乎不足,然后大家纷纷表态,但也只是几个人踊跃发言,而且比较局限,然后,我要求每人说1句,慢慢地思维打开了,共新提出51条改进意见。
在这个时候,最重要的就是先不要对他们所说的进行评价,不要说对或错,以免打击发言的积极性,只做全面记录。
然后逐条地进行分析,比如说到中座不能有异物,我问,中座是什么,操作者能理解什么是中座吗,这样就改名为滑块;
接着问:什么算是异物,回答是非机床上的东西都算异物,我又问多大的物件算异物,回答就五花八门了,最后我问,异物的性质是什么,液态的润滑油算是吗?
然后我又提示,怎样才算是无异物,操作者怎么来判断,大家说用眼睛看,我又提示,操作者会不会因为经验的局限判断错误,最后大家得到共识,给正常状态的样子照相,凡不符合标准图片的都属于异常,于是在点检表上的该项后就多了一栏,图示,检查的方法改为:目视,并与标准图片对照,
接着谈到“电动机无异常噪音和异味”,我问什么样的是噪音,回答是要多少分贝以上的,我问,操作者怎么知道是多少分贝,回答说用仪器测量,我又问这样是不是给每个人都配个检测仪;接着说什么是异味,电动机在设备顶上,距离操作者大约8米,等操作者闻到异味了,是不是电动机都烧毁了。然后提示大家重新思考,在电动机发生异常时,无论是机械的原因还是电器的原因,电流肯定异常,但是操作者宾不知道电动机正常的电流是多少。大家思路开通了后,就提出给电动机加装电流表,在电流表上对电动机正常电流范围用绿色涂上范围,指针在绿色区域内时就属正确,在红色区内就要停机检查。
这样就把新的设备点检表做出来了,再把设备操作者喊来试用,通过6S咨询和TPM管理共同推进后结果反映虽然检查项目比以前多了1倍,但是花的时间比以前少了1/3,而且判断容易,操作者也能接受。
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