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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:TPM管理是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。
一、TPM的八个要,
TPM的成功推行,离不开八个方面要素的相互配合和协力支持,这八个要素分别是:
(1)以最高的设备综合效率WEE)和完全有效生产率(TEEP)为目标;
(2)以全系统的预防维修体系为载体;
(3)全公司所有部门都参与其中;
(4)从最高领导到每个员工全体参加;
(5)小组自主管理和团队合作;
(6)合理化建议与现场持续改善相结合;
(7)变革与规范交替进行,变革之后,马上规范化;
(8)建立检查、评估体系和激励机制。
以上八个方面的要素也称为TPM的八大支柱,其关系如图1-16所示。所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。
二、TPM的5S-5I-5Z--5T活动(四个“五”活动)
1.5s活动
TPM的5S咨询等同于TPM的5S,最早源于TQM的4S活动,即整理、整顿、清扫、清洁、素养,前面已做了比较详细的介绍,这里不再赘述。
TPM的八大支柱
2.51活动
51,即5个Improvement,又称5项改善,其内容是:
.改善影响生产效率和设备效率的环节,
.改善影响产品质量和服务质量的细微之处;
.改善影响制造成本之处,如不增值劳动、能源、材料等各种浪费;
.改善造成工人超强劳动、局部疲劳动作的环节;
.改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处。
51活动的具体内容是:
.对不合理的工艺流程、作业指导、材料及消耗品利用方法进行改善和节约;
.对设备、工装和工序进行改善,减少人力资源浪费;
.改善工装模具、工位器具,从而提高产品质量和工作效率;
.持续解决和改善每一工序质量问题;
.进行动作研究,消除不必要的操作,实施“无为操作趋于零”的连续改善;
.推进物料管理零库存的连续改善;
.改善不合理的生产、工艺、设备5S咨询管理环节;
.实施各类堵漏活动,堵住漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽,以及各种生产用介质的泄漏;
.从设计、工艺等各个环节,减少原、材、辅料和非生产用品及办公用品的浪费;
.推进“危险预测”和寻找“事故隐患”活动,对危险点实施“警示标签”管理。改善活动的开展方法是:以点带面,全面铺开,点面结合,整体推进,评价激励,不断循环。改善活动推进程序如图1-17所示。
3.5Z活动
5Z,即5个Zero,又称五个“零”的活动,其内容是:
.追求质量零缺陷:ZeroDefect;
TPM改善活动的推进程序
.追求材料零库存:ZeroInventory;
.追求安全零事故:ZeroAccident;
.追求工作零差错:ZeroMistake;
.追求设备零故障:ZeroFault,
5Z活动的具体内容包括:
.开展挑产品小毛病活动,创造“绿化工序”
.建立报废台账和快速信息反馈系统,跟踪、统计、分析报废材料,制定控制程序;
.平整工序,理顺流程,增强柔性,缩短工作周期;
.以“零”库存为目标,制订物控定期、量标准;
.设立安全管理视板,安全控制目标警示板,安全作业卡,警示标签,开展全员“危险预侧”活动;
.建立“安全管理程序”和“规范”;
.建立“日工作差错记录—预防卡”;
.对工作差错进行统计、分析,设立防止差错行为规范机制;
.制定完善的设备操作,维护一体化作业指导文件,图解和培训体系;
.设计设备检修对策和故障防护体系;
.采取有效措施,消除潜在和显在问题,控制有规律故障,降低无规律故障。
4-5T的运用
ST,即5个Tool,又称5大工具,其内容是:
.建立教育型团队,让全员人人都是教师,形成单点教材体系,进行广泛的内部培训;
.以生动的可视化管理,辅助TPM的推进,激励员工;
.以目标管理分层次、分阶段落实推进过程;
.运用企业教练法则,引导干部队伍,以教练的素养,带好自己的团队;
.以企业形象法则,塑造生产现场,锤炼员工品格。
TPM四个“五”之间的关系是:5S是基础,活用5个T.51永续不断,5Z是目标。
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