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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:TPM管理设备维修体制
设备维修体制由事后维修、预防维修、改善维修、维修预防、生产维修等五大部分组成。其中以生产维修尤为重要,这是一种以生产为中心、为生产服务的维修体制,它将其余4种维修体制有机融合为一体。如事后维修针对不重要设备,重要设备进行预防维修。在各种设备的修理过程中进行改善维修,而在购买设备、选择设备型号或自制设备时则多考虑设备的维修性,即维修预防。
TPM管理系统简介
TPM管理系统的全称是Total Productive Maintenance,它是起源于日本的一种先进的现代设备管理维修制度,是一个全面生产维护程序的概念。这个以消除停机时间、达到设备最高的综合效率为目标,确立以设备一生为对象的生产维修全系统,涉及设备的管理、使用、维修等所有部门,从最高领导到第一线工人全员参加,依靠开展小组自主活动来推行的生产维修,概括为:T———全员、全系统、全效率,PM———生产维修(包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防)。
(1)TPM管理的特点就是全效率、全系统和全员参加。即有效提高设备寿命周期费用评价和设备综合效率,将PM、MP、CM、BM等生产维修系统的方法充分运用,设备的管理、使用、维修等所有职能部门都要参加,特别是操作者的主观能动性。
(2)TPM管理的目标可以概括为4个“零”。一是停机为零:主要针对计划外停机。计划外的停机对生产造成的冲击相当大,极易造成物料损失、不必要的生产停顿及后工序设备闲置。二是废品为零:因设备运行导致废品率高对于企业来说是一种不必要的浪费,也是无端的损失,因此加强操作人员培训,以完善的设备保障完美产品质量也能成为企业盈利的增长点之一。三是事故为零:安全生产人人有责,设备事故的危害之大不言而喻,若造成人身伤害于企业于个人都是痛苦与损失。四是速度损失为零:设备保养不到位导致速度降低造成产量损失,等同于降低了设备性能,提高了设备折旧值,客观上就减少了企业经济效益。
(3)推行TPM管理活动的要素主要有3个方面:一是提高工作技能,从相关管理人员到操作工,从技术员到工程师,都要加强业务学习,努力提高工作技能,充分实现全员参与;二是改进精神面貌,形成良好的团队凝聚力,提高人员主观能动性;三是改善操作环境,一个良好的操作环境既能提高工作兴趣及效率,也能有效避免一些不必要的设备事故。
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