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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:随着企业自身的不断发展,以及企业中生产技术水平的不断提高,企业TPM管理设备装备水平也在不断的得到升级和提升。目前在企业的生产实践过程中应用的各项设备的技术含量也越来越高。在这样的背景下,无疑对我们企业的相关管理人员、设备操作人员、技术服务提供人员提出了更高的要求。
从TPM管理思想的发展阶段上分为以下三个阶段。
第一个阶段:设备事后维修阶段。最早起源于20世纪30年代,西方国家的企业针对机械设备的管理理念,受当时技术水平的限制,只能做到发生故障停机后才进行相关设备维修管理。
第二个阶段:设备预防维修阶段。随着设备技术的不断普及,以及相关企业生产规模的不断扩大,越来越多的企业认识到预防维修的重要性,如何最大限度的降低维修给生产带来的影响,成为了大家关注的焦点。在这一阶段“设备预防维修”的概念被提出,并在实际过程中得以应用。这个时候是20世纪30年代后期。
第三个阶段:设备综合管理阶段。随着企业发展速度的不断提高,企业专业化和规模化的水平不断提高,针对TPM管理的研究也日益增多。在20世纪70年代在TPM管理研究领域取得了众多的结果:如TPM管理综合工程学、TPM管理全员生产维修制度、以及设备工程等新兴发展的设备维修管理思想、理论和方法。而这些全新的TPM管理思想、理论以及方式方法的出现,也标志着TPM管理已经逐渐成形为一个独立的管理学科科目并逐渐的发展起来了。
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