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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:TPM管理活动的魅力在于其能够产生出很大的具体成果。而在加工、组装等工业中,TPM管理其实就是在推行一场关于完全消除六大损失的活动。所谓六大损失指的是故障、短暂停机、制造过程转换准备(换线换模,调整)工作、开机生产时的暖机等时间损失,再加上品质不良及生产效率等与品质有关的损失。
但TPM管理在设备密集行业会有怎么样的效果呢?这要看在设备密集行业损失的形态及程度。一般认为加工、组装工业的六大损失应该不会发生在设备密集行业。可是实际上,六大损失几乎发生在所有的设备密集行业里,甚至在设备密集行业,还存在着其他种类的损失。
损失的种类,因产品、制造程序的不同,每家公司都有自己的特征,以下是损失的一些例子:
1、突发故障损失。因设备本体或周边设备故障而必须更换零件或修理所导致的损失。如果因设备故障而必须以低负荷运转时,也要换算成时间计入损失。
2、短暂停机损失。不一定是故障,有时因原料或零件的堵塞造成停机所导致的损失,通常是以停机时间在5分钟以内者属于此项。
3、制造过程转换、调整损失。因产品的切换而发生的损失,如清洗、冲水、排放及杀菌等。
4、能力损失。相对于设备在现况下的原料、制造程序可能达到最大能力与实际运转能力的差异。
5、暖机损失。从开始生产到稳定运转的时间损失。
6、操作损失。因操作错误或过多的手动操作所发生的损失。
7、回收率损失。回收率未达100%的损失。
8、单位产品所使用的原料量损失。过量的使用原料所发生的损失。
9、其他制造过程损失。因为受到其他制造过程或公用设施发生异常的影响而导致的损失。
10、品质不良损失。设备生产出与标准品质或标准规格不符的产品所发生的损失。
11、再循环损失。最终制造过程不合乎规格或者品质不良时,可以回流重新制造以合乎品质要求。可是,再循环所需时间、工时及能源都是损失。
以上所列举的项目是很多工厂几乎相同的损失,这些损失一般表现在时间、物品和能源上。TPM管理为了得到定量的成果,开始实施时必须就损失的种类定量地测定其基准值(BenchMark)。在设备密集工业中,检讨设备的损失之前,要先检讨制造程序,而损失的检讨不应该是针对个别的设备,而是要针对单位制造程序及其目的;设备应具备的机能、厂区布置、原料投入量、半成品量及产出量的现况,确认损失的种类和数量,再决定要先处理哪些损失。确定损失的种类和数量以后,针对这些损失可以获得怎么样的具体成果,就可以设定目标。TPM管理的目标是追求最高极限。
过去的实绩可以作为参考用,没有必要排斥,而重要的是规划将来能获得怎么样的成果目标设定,理论上在决定目标水准时一定有一些冲突,但有时候把目标定得高一点,在TPM管理活动中却是很重要的,因为如果目标不够远大则无法发挥较显著的革新作用。
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