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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:OEE是实践TPM管理过程中,衡量设备关连损失,并加以改善,所以以达成设备效率化的一种方法。
OEE的组成是由三个指标所组成,分别是监控设备的妥善程度的时间稼动率、了解设备运作绩效的性能稼动率及设备产出产品质量状况的合格品率(或称良品率),OEE计算公式表现如下:
OEE=Availability×Performanceefficiency×Qualityrate
设备总合效率=时间稼动率×性能稼动率×合格品率
和OEE有些类似的,则是TEEP,也和OEE一样具有衡量TPM管理绩效的作用,差别只在于计算时采用的时间基础不同而已。
OEE在TPM管理中的角色重不重要,得先看企业的产业特性,如果是设备价值不高的企业,OEE则相对没那么重要,但是对于设备价值高的企业而言,OEE是非常重要的指标。
OEE在TPM管理中,应该可以算是衡量TPM管理成效的关键指标。
虽然很多企业开始疯SixSigma,认为它非常不错,其实,SixSigma是TQM的其中一项活动,差异在于它有明确的衡量指标,
企业可以清楚的知道,由于导入SixSigma活动,企业由原来的2sigma变成4sigma,这样就了解导入这个活动到底有没有效果,而OEE则是协助企业衡量导入TPM管理是否有效的关键指标。
后来多数的管理活动都有它的价值,但是,如果一项活动的推行不容易衡量它的执行绩效,多多少少会带来挫折感,
例如早期TQM活动一般,大家都知道是好的,但是因为没有很明确的衡量指标,所以,一阵子之后,反而被一些企业认为没效果,其实是否真得无效,当中原因可能很多,但是,没有清楚的衡量指标确是重要关键原因。
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