Nlean新益为精益培训公司概述：日本经过长达近30余年的实践与不断完善，充分证实了TPM管理设备点检是行之有效的，它是企业实行"全面生产维护"（TPM管理）的基础，给日本工业企业界找到了一条实行"现代设备管理"的路子，确保了设备的可靠性、维修性和经济性，提高了企业的经济效益，推动了日本产业的飞速发展。

TPM管理基本做法是：

1）企业设专职点检员：TPM管理对限定区域范围里的设备，按照规定的检查周期和方法，进行预防性检查（即点检），其目的是为了取得设备状态的信息；

2）根据点检员的信息，制订有效的维修对策，对设备进行有计划地调整、维修，以使设备事故和故障消除在发生之前，做到了解和掌握主要零部件磨损程度快要达到的极限，使设备始终处于最佳状态。这里，最关键的就是TPM管理点检，它是预防维修活动中的核心。

由于日本工业企业界较好地推行了"点检管理制度"，达到了如下四个目标：

1）设备维修的费用大大下降，也降低了生产成本。日本某厂推行以点检为核心的TPM管理活动后，维修费用逐年下降，效果显著，其下降幅度在5％以上，5年中维修费下降了20％以上，有的工厂甚至下降了30％。这个成绩是相当可观的，给企业劳动生产率的提高，生产成本的不断下降创造了条件。

2）设备故障大大下降，突发故障的抢修次数和故障停机时间大大减少。日本某厂在4年中故障率逐年下降，故障率由1.5％下降为0.4%，真正起到了点检预防维修。某厂在一年中突发故障（事故）的次数下降了50倍，故障抢修次数下降2倍，故障停机时间也下降3.5倍。

3）计划检修加强，计划精度提高，维修工效大大上升。由于点检员最了解和熟悉自己TPM管理设备的情况，计划的正确度高，准备充分，项目的实现率高，同时也提高了维修施工工效。某厂在一年中，计划修理项目提高3.5倍；而故障修理和非计划性修理下降70%以上。

4）设备投资效率提高，生产大大上升。某厂在5年中，投资效率提高20％，生产率提高25％，经营效益指数大幅度上升。

取得上述显著成绩，关键在于推行了"以点检为基础管理的生产维修"，即TPM管理制。目前，点检管理已经成为日本工业企业界，在组织生产中必不可少的一套成熟经验,也是一套实行现代设备管理的标准化作业体系。