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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:通过采用TPM管理,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改进,以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
TPM毕竟是一种经过了实践检验的成熟的设备管理模式。如果抛弃TPM,目前还有什么管理模式方法能用来有效实施设备管理维修么?我不知道。日本、韩国甚至我国台湾都证明了,TPM是当前有效的设备管理方式方法。如果我们的企业不能真正推行下去,只能说明我们在设备管理维修工作方面的落后,而不能否定TPM本身的先进性。
TPM在推行实施方面有突出优势——
这就是6S。6S咨询管理的最大优点,就是通过工作现场环境的迅速改善,对企业从领导到员工而言,激发其推行TPM的兴趣和热情,增强其对TPM的认同度,为进一步搞好TPM注入强劲的推动力。
试问,还有其它什么方法模式,有这样立竿见影的成效么?能得到这么广泛的轰动和认同么?没有!无论是RCM、LCC、点检定修或其它什么,都是需要潜移默化的长时间才见效的过程。而这,恰恰是企业设备管理维修工作不能得到领导和员工广泛支持的主要原因之一!
TPM的最大弊端——
其实,我倒是很赞同在《TPM,也有不少可取之处》一文中的一个观点:企业设备部门对TPM的实施不能起主导作用。这才是TPM的致命之处!其弊端有二:
1.全员参与的设备维护,需要设备部门的技术支持和全面参与。但设备部门又没有权利主导,即便授予相应权利也不可能真正起主导作用,这是TPM在制度设计和6S咨询管理分工上的一大弊病,责、权、利不对等。
2.成功推行TPM的直接后果之一,很可能是设备部门功能的逐渐弱化甚至消亡。在当前我国企业设备维修管理人员本来就严重缺乏且素质偏低的情况下,这么做所造成的后患,需要各位有识之士有清醒的认识。
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