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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:生产工作的良好运作是原自于设备的良好运行,TPM管理是对设备运行的保障。TPM管理是以最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防维修为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的以设备为主线的管理体系。
TPM是规范化的TPM,是全员参与的,步步深入的,通过制定规范,执行规范,评估效果,不断改善来推进的TPM。
展开TPM主要环节:TPM规范化的范畴:
研究运行现场(现场、现事、现物)
找出规律(原理、优化)
制定行为(操作、维护、保养、维修)规范(原则)
评估效果(评价)持续改善(改进)维修程序规范化
备件管理规范化
前期6S咨询管理规范化
维修模式规范化
润滑管理规范化
现场管理规范化
组织管理规范化
TPM之树的土壤是多技能、多任务员工的自主维护活动和小组团队合作;
TPM之树的根是坚持不懈、不断深化的6S活动和清除6H活动;
SOON体系是TPM之树的主干,树枝是高效的各级推进组织机构,灵活运用6大工具则成为完成光合作用的树叶;
员工的不断成长、学习型组织和教育型组织的建立则是TPM之树成长所需的水、阳光和营养;
OPL、OPS和6I活动则是对TPM之树的精心呵护,不断修剪杂枝;
TPM之树最后的果实包括对6Z极限的实现,以及质量、健康、安全、环境和利润,等待着每一位辛勤的TPM推进者来摘取。
整体TPM管理模式体系是建立在计算机资产管理信息系统(EAM)基础之上的,运用6大工具(6T),持续开展6S和6H活动、通过6项改善追求6个Z的目标。TPM体系的核心是设备检维修模式的系统设计(SOON),通过维修模式设计(S)、设备状态管理(O),进行设备维修资源组织的优化设计和配置(O),建立现场作业规范和维修作业规范(N);TPM在理论体系中还涵盖设备前期管理和设备资产台帐管理,提出设备健康管理的概念;设计员工与企业同步成长的FROG模型,对材料物流和备件进行6S管理咨询优化和规范化。TPM还建立五阶六维的评价指标体系和激励机制,引导企业不断向世界级制造业企业迈进。
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