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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:日前, 焦化厂召开2007年度TPM改善提案总结表彰会,对改善提案活动优秀组织单位和优秀提案之星进行了表彰。据悉,该厂2007年共收到各类提案1969项,其中已采纳实施1073项。该厂通过开展TPM改善提案活动,不仅激发了职工参与企业管理工作的热情,提高了职工的创新意识,而且降低了设备的故障时 间,提高了设备的使用效率年,创造了良好的经济效益。
焦化厂去年设备故障时间由年初的282分钟降为四季度的 35分钟,同时还降低了生产成本,仅其中五项就节约成本、创效563.53万元。
该厂自2007年开始在全厂范围内推进TPM改善提案活动,其目的就是要激发职工参与企业管理的热情,提高全员创新意识,培养职工的主人翁精神,构筑高效率的企业。该厂专门制定了活动实施细则,提案范围涉及生产、安全、技术质量、设备、环保、 “5S”、党群、培训及综合管理等方面的改进建议和意见。
为了使此项活动取得预期效果,活动推进小组首先广泛宣传,提高职工参与改善提案活动的积极性,分两次组织对班组长以上的管理人员进行培训,使职工了解了改善提案的基本概念、作用,并教会职工如何识别、寻找和发现问题,如何申报提案。各科室、作业区利用班前班后会、周三活动组织职工学习改善提案的相关知识,向大家进行宣传。该厂还专门制作了改善提案管理看板,将该项活动的指导思想、优秀提案利用看板展示,在全厂营造改善提案活动氛围。
该厂坚持每月对所收集的提案进行评审、奖励,并将评审结果在综合管理看板内公示并反馈本人签字认可。提案分为优秀、一般、设计三级,分别奖励100-2000元/项、20-100元/项、10元/项;每月对各作业区的提案参与率进行评价,并纳入作业长的个人绩效考核,以此来推动改善提案工作;对每月评价落后的单位,评审领导组成员均要与作业长进行沟通、交流,帮助其分析推进提案工作的困难,并给予指导。
焦化厂鼓励职工自己牵头实施改善提案。焦化厂领导在动员会上多次强调“改善提案活动旨在通过小改善来创造大效益,不追求一个提案能够创造大效益,但求通过职工自主改善、自主实施来培养员工关心企业的意识。”一旦提案被采纳,主张谁的提案由谁来组织实施完成。在2007年中,该厂共有283项提案是由提案者本人牵头实施的。
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