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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:TPM管理主要是针对设备的维护管理工作,只有降低了设备的故障率,才能保证产品的正常生产,而且还延缓了设备的使用寿命,也就节省了企业的成本开支,间接增长了企业效益。
在推行TPM管理全面生产运行管理过程中,进一步细化管理,理顺思路,以“程序化指令执行、方案化组织运行、规范化施工管理、合理化工艺改进”为主线的“四化”管理模式,开展生产运行TPM管理工作,实现了规范管理、高效执行、产量增长、优化节能。
“程序化指令执行”:该站建立了严格的逐级指令执行制度,即严格按照“分队领导——技术人员——基层班长——岗位人员”的四级程序来执行生产指令和生产信息反馈;建立了重要参数调整审批制度,即单井工作制度调整、站内节流工艺参数调整等均要填写“调参指令单”,并经逐级审批后方可实施;建立了定期工作计划总结制度,即按照工作日志、周会。TPM管理是什么意思:即全员生产维护管理,所在从一线员开到技术人员都要以生产设备为前提。
材料、月度总结来计划、落实每日、每周、每月工作量,并采取“管理人员分路编写——分管领导分路初审——设定专人汇总整理——领导班子讨论终审”的程序实施,注重执行力提升,逐步向“日清管理”模式推进。
“方案化组织运行”:针对冬夏季节变化反应出明显不同的生产特征,针对工艺流程优化进行的工艺技术改造,针对工艺生产过程进行的投产停产作业等,由于都涉及到较多人员参与、较多岗位操作、较多专业技术,建立了组织运行方案化TPM管理制度。通过制定方案,进一步明确职责分工、作业程序、技术要点、安全事项,确保了组织运行有效实施。在此基础上进一步完善了方案化运行管理,做到“实施前有作业方案、实施中有作业记录、实施后有作业总结”,通过不断完善,实现持续改进,使方案化运行管理取得了良好效果。
“规范化施工管理”:针对施工作业管理,采取“163安全把关制度——施工全程监护制度——工作量每日签证制度”相结合的办法,实施规范化管理。“163安全把关制度”,即1次安全教育:组织施工人员进行进站前TPM管理培训,抓好TPM管理安全管理工作;6个检查:检查作业通知单是否有效、检查施工人员资质证书是否合格、检查施工设备及人员着装是否符合安全要求、检查安全防护措施是否落实到位、检查流程是否切换正确到位、检查现场有无危险源;3个登记:进站前进入站内人员及设备登记、施工过程及发生异常事项登记、完工后撤离现场设备、人员登记。
“合理化工艺改进”:主要以“节能降耗”、“四个增效”、“清洁生产”活动为载体,以“合理化建议、小改小革、技术改造”为手段,大力开展合理化工艺改进工作。建立了“制定技术措施——现场试验评价——优化改进推广”的“三步式”合理化工艺改进制度。在外部TPM管理咨询专家的引领下,我厂取得了优良的成效。
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