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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:将TPM管理、JIT、ISO、IE等被比喻成为大树的枝叶、果实等等,而将6S管理比作树根。在这些的比喻图中我们可以很清楚的认识到6S等管理活动可以说是目前许许多多先进的管理工具的基石,而作为各项管理工具运用基础的6S管理,对于TPM管理活动的推行具有什么样的作用呢?
TPM管理活动可以理解为全面生产保全,而其指导实践可以用“三全”来体现,即:全员、全系统、全效率。三者之间的关系是:全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。
全员:当代企业管理的普遍理念,是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员,从企业管理者直到一线操作工人,都参与设备管理,分别承担相应的职责。
全系统:TPM管理全系统生产维护体系,由生产维护和基础保养两部分构成,其中基础保养是对常规生产维护的补充和支持。
全效率:又称设备综合效率OEE,设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得,其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得。设备的综合效率反映了设备在计划开动时间,即负荷时间内有价值的利用。从实施过程看,TPM管理是以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率的。
6S是在5S管理中整理、整顿、清扫、清洁、素养加上安全、节约的总称。6S管理的最终目的是通过一系列的活动来提高人的素养,改善员工的精神面貌,使组织活力化,提高员工归属感。从而为TPM管理的指导思想“全员”做好铺垫,为企业管理者、一线员工参与设备管理,承担相应责任打下基础。
TPM管理专家对故障的定义是:人故意使设备发生障碍,而对于故障五个原因分析的第一个原因是基本条件不完备,即清扫、润滑、紧固等未有效实施。从这里可以看出6S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。TPM管理的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过6S的清扫将故障的一个原因消灭。6S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所,消除寻找时间,提工作效率,进而提高设备的性能开动率,提高设备的综合效率。同样达到TPM管理指导思想之三“全效率”。
在生产型企业中,设备管理尤为重要,只有通过提高企业的设备管理水平从而提高生产效率,之后通过销售实现盈利,所以对于生产型企业当中其最重要的工作就是:确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量,并保证所有的产品在出货时都是良品,也就是说,现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。在6S中通过整理、整顿保证生产者在需要时获得相应的物品数量,进而让产品的需要者-消费者获得相应的产品数量,并且在整理后的现场无不良品,进一步保证了产品的质量,保证了所有的产品在出货时都是良品。
通过6S的八零作用来满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。TPM管理活动的目标就是尽可能最大限度的提高设备管理的生产效率,追求的是零损失,而6S管理活动中的八零作用正好是实现零损失的基础。
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