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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:TPM管理能防止设备劣化。蝼蚁虽小,能决万里之堤,设备劣化往往从尘土开始。尘土粘附在设备上,产生划痕,容易腐蚀,逐渐松动,继而又造成振动,这就是劣化的开始。除了日常的紧固螺钉之外,还要注意预防维修。中国是全世界制造的大本营,各式各样的产业在中国蓬勃发展,然而企业这些年来也面临生产设备经常故障的问题,对这个问题困扰最深的莫过于连续型生产的产业了,如化工、制药、发电厂等产业,因此以下我们就以TPM如何帮助一家国内知名化工行业实施的实际案例,做一个详细说明。
首先,我们先对化工流程与设备做一个初步了解。化工厂的生产流程具有下列几个特质,厂区通常很大。设备与设备间的材料大多是通过管路连接输送。设备通常曝露于室外。有数量很多传动设备,如循环泵、压缩机…等。设备故障时,通常无法马上维修,因为一旦停机维修,会对生产造成很大的损失。
因此化工企业在推动TPM时,我们不建议一开始就全面实施,这样多半会以失败收场,其主要的原因一是因为厂区太大、设备太多及基层操作人员对于TPM不孰悉且通常是存着极大的抗拒心理,在推动时会遭遇到很大的阻力;另一原因是因为人力不足,无法全面性的掌握问题,使TPM活动无法在短时间内获得显着的效果,导致5S咨询管理和TPM实施进度一拖再拖,最后无疾而终。
在推动任何一项活动或制度时,取得短期的成效是很重要的。因为一方面可以让大家知道这个方法是有效的,另一方面可以建立大家的信心,持续的推动下去。因此,以BMGI公司在TPM这方面的推动及辅导经验,我们建议化工企业要推动TPM可以依照一个合理的步骤逐步执行。
首先组织TPM推动委员会进行现场的调研并选出TPM示范区是很重要的,因为示范区代表着未来推动的模式及大家仿效的依据,所以示范区必须慎选,被选出的示范初应具备下列特质:
1.是个重要的,且具代表性的区域或车间。
2.目前的设备运行状况不佳。
3.示范区成员必须要能完全的配合TPM改革活动,愿意全力执行与推广。
接着遴选示范区的种子人员,召开TPM启动大会,由高层领导向大家表达TPM执行的决心。紧接着进行推动委员及示范区种子人员的TPM培训,以上为TPM推动的第一个阶段–准备与启动阶段。此阶段最好在一个月内完成。有良好的5S咨询管理作为基础,那么推行TPM管理也不是难事。
第二阶段将进入示范区整改阶段,阶段一与阶段二不宜间隔太久,最好接下去做。对于TPM示范区整改时应该要有一个懂得TPM实施的人来指导大家;这个人选,企业可由公司内部挑选有TPM实务经验的人或聘请顾问公司的人来担任指导的角色。对于阶段二的实施时间以3~4月为佳,若估计整改的时间超过4个月的话,则建议缩小示范区范围。
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