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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理是国际先进的管理技术,然而为什么国内很多的企业实施都是以失败告终呢,为什么在日本丰田能成功,而在国内的企业却很少有成功的呢?日本丰田能成功有三个关键,而国内企业失败是缺少三方面能力。
世界制造业的楷模——日本丰田企业成功的关键是:
(1)追求精细化管理。
(2)维护管理工具。
(3)注重人才的培养。“管理无秘密”,管理大师德鲁克这样告诉我们。丰田之道也没秘密,它之所以现在强大,并且还将继续强大,核心动力就在于“趋于至善”精神—不断地改善、不断地进步、不断地趋近完美,每一天、每一月、每一年都向极致靠拢,涓涓细流终会汇成大海。
如果从这个角度去分析,国内企业最缺少TPM管理的就是三方面能力:
(1)精益的生产理念,每日进步1%的精神;
(2)精细的服务意识,将无形的服务做到有形的极致;
(3)精确的管理制度,真正授权予人,全面激发员工的责任感与工作能力。
丰田成功的关键在于贯彻了Kaizen(持续改善)的经营思想。 Kaizen是一个日语词汇,意指小的、连续的、渐进的改进。这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动,如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进 操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本,是产品制造及销售过程的成本控制依据。
只有把国内企业缺少的这三方面的能力提升上来,并且领导要有决心做TPM管理,在实施过程中不断改善使其符合自己企业的情况,才能让企业稳定的改善。
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