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TPM管理—全员生产维修的零故障工程

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-12-24 00:00     浏览次数:

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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:TPM管理在国际维修界已不仅仅是某种做法,而且逐渐变成了一种维修文化。
一、故障的基本概念
所谓故障,是指设备丧失规定的功能。故障的种类可按以下方式划分:
(1)功能停止型故障设备突发性停止的故障。
(2)功能降低型故障虽可以动作,但加工能力下降或导致其他损失的故障。
二、故障是冰山的顶峰
我们说故障是冰山的顶峰,也就是说故障是设备暴露出的问题,而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。
中国有句俗话:“蝼蚁虽小,可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。在设备上一直开展“清洁—清洁—再清洁”的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下:
尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障
三、减少故障损失的对象
减少故障损失要从初始的清洁开始,逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节。
四、向零故障的目标前进
1.改变观念
要改变传统心智模式,确定:
(1)设备是人使它故障的。
(2)人的观念和行动改变了,能使设备故障为零。
(3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的TPm管理这一新观念。

TPM管理核心内容

 

2.劣化原因分析
(1)劣化原因的结构。劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。
(2)劣化原因的渐变过程。劣化是一个从量变到质变的过程。
3.达到零故障的六个步骤
(1)使潜在的故障明显化(即找出潜在的故障)。
(2)使人为劣化转变为自然劣化。
自然劣化:由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。
人为劣化:使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。
要通过根除劣化,强化清洁、紧固、润滑等保养环节,保持设备基本状态来避免人为劣化,保持其自然劣化状态。
(3)改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修,主动维修方式,使劣化彻底根除,反馈到设计部门,改善设计,提高新设备的可靠性,达到维修预防的目标。
(4)彻底的预防维修。设备可分六大系统:①气动系统;②润滑系统;③液压系统;④驱动、传递系统;⑤变速系统;⑥电气控制系统。
对这六大系统进行定期的检查,看是否有异常,并研究其自然劣化的周期,及时予以修理、更换是十分必要的。
鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步,可用项修、小修代替大修,并适当延长其修理周期,以降低维修成本。
良好的预防维修实践要点为:
①研究零部件自然劣化周期,确定其使用寿命;
②配备点检标准表格,定期点检;
③设定劣化基准,以便及时取代劣化零部件;
④提高维修方法技能。
(5)走向预知维修和状态维修。
预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。其程序如图1-3所示。
在计算机软件、检测手段不断进步的条件下,设备管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果,是更高阶段的预知维修。
(6)提高人的可靠性。
①人的行为来自知识、规则和技能。
②人的失误是必然的。
心理:忘记,忽略、漏掉,没注意,记错,不关心,误解。
行为:过多,过少,过大,过小,反向,过快,过慢,无反应。
损失:操作失误,维修失误,无对策,对策不力,对策错误。
③减少人的失误靠管理。
内容:合理分工,用人得当;定置、目视化、标记化管理;行为规范。
训练:良好的工作氛围和心理、物理环境。
目标:让容易失误的事情难于发生,让难于正确的做法易于实现。
TPM的零故障是一个严格、细致、实在的工作过程,是不断找出问题,进行分析研究,制定对策和技术攻关,不断解决问题的过程。一个优秀的企业,没有什么惊天动地的大事,TPM管理就是点点滴滴的积累过程。

 



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