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人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:一、不正常现象与人为劣化
TPm管理中自主保全的第二步是“发生源与困难源的对策”,它的重点是“发现不正常现象,及时进行复原及改善”。为了更好地了解本步骤,我们需要认识什么是“自然劣化”与“人为劣化”。
所谓“自然劣化”,就是由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学因素而引起的寿命降低和性能劣化。也就是说,即使人工操作正确,随着设备的使用时间变长,劣化情形仍会持续地发生。而“人为劣化”,就是指使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的设备性能降低或寿命降低。由于人为的原因,还可能会导致劣化加速。
当企业发现设备出现不正常现象时,要及时采取“复原”与“改善”措施。所谓“复原”,就是指把已劣化的部分,恢复成原有的正常状态。而“改善”则是指对造成劣化的原因进行分析并采取措施加以解决。
企业以“发现不正常现象,及时进行复原与改善”为重点进行第二步骤时,必须先充分了解人为劣化的原因。否则,便不能采取正确、适当的对策来解决问题。当我们思考人为劣化的原因时,应从“设备及人的行为”两个方面来着手。
首先,从设备方面来谈人为劣化。当我们忽视污染设备发生源的存在时,设备的许多重要部位就会因污染而提早劣化,甚至连清扫或润滑都有困难。其次,从人的行为面上看,由于作业人员不清楚什么是正确的操作程序,导致违反操作规程,于是造成设备劣化加速。
总的来说,“发生源与困难源对策”就是通过对初期清扫遗留下来的难点问题进行分析,再次查找发生源、困难源并实施改善,最终实现以下目标:
1.强化提高在第一阶段“初期清扫”中领会到的“自己的设备自己维护”的思想,并运用到世界的改善活动中去;
2.清除发生源,消除劣化,保持设备清洁;
3.改善困难源,使清扫、润滑等作业简易化,从而达到缩短作业时间的目的;
4.落实清扫、润滑、紧固等作业。
二、发生源与困难源的对策思考
下面,我们先谈谈对于发生源与困难源的整体思考,在后面的章节中再谈一下具体的方法。
1.活动顺序
在某种发生源的清扫有难度的时候,自然会考虑在该部位实施发生源和困难源的对策。
发生源对策包括防止发生对策和防止飞散对策。如果企业能够从源头上防止灰尘或污染的产生,这当然是最好的。如果防止发生对策不成功,或者是实施了防止发生对策后还需要派人定期进行清扫,这时就应该考虑采取防止飞散对策。
如果防止发生对策和防止飞散对策都不成功的话,企业就只能采取困难源对策,即通过改善设备来使清扫变得容易。在困难源对策中,企业应优先考虑改善清扫的顺序或工具,其次才是对设备进行改造,使得清扫变得容易。
2,发生源对策
采取发生源对策,首先考虑的是从根源上防止灰尘、污染的发生,如果不可能做到的话就把发生源控制到极小化使其不到处飞散。灰尘、污染的发生源可以分类为加工原理发生、不正常的发生、设备以外的发生三类。下面,我们按顺序逐个进行说明。
(1)加工原理发生。
即设备在加工原理上必然产生的灰尘、污染。
l切削工序发生的冷却水;
l化学反应的副产物;
l氯代工序产生的氯化氢气体;
这样的发生源谋求以下对策:
l减少:减少切削台、冷却数量,并加上套子来减少溶剂的蒸发;
l控制:不用套子也能防止飞散;
l隔断:用最少的空间影响来防止飞散;
l接:用槽、桶、碟来接。
(2)不正常的发生。
即由于设备管理或维护不当而发生的污染。
l在设备本体上发生泄漏的润滑油、冷却水;
l运转产生的磨损粉;
l从设备落下的制品;
l配管接触部中泄漏的原材料。
针对这种发生源,企业需要的不是减少发生的改善性对策,而是需要从根本上消除发生源的对策。
(3)设备以外的发生。
l粘在抹布和工作用手套上的油渍、线头、头发丝、纤维;
l从厂外搬入的备品、材料商黏着的异物、包装纸、托盘、破损碎片;
l通过工厂棚顶或隔墙侵入的灰尘、虫子。
一般来说,企业只有把TPM管理活动的对象从设备扩大到工厂全范围时,才会正式实施针对此类发生源的对策。如果有可能的话,尽量在早期就能明确这种污染源并采取对策是比较理想的。
3.困难源对策
在自主保全活动中,作业人员会找出很多难以清扫的部位。如:
l需要定期清扫的机械,但是没有靠脚的位置或栏杆;
l设计时没有考虑到清扫、点检的需要,因此无法用眼看到也无法用手碰到的地方;
l在设备占地周围密集着管道、电缆、软管等。
针对困难源的改善对策如下:
l把机械移动安全的地方或设置落脚的位置及栏杆;
l设置入口、点检口,对设备进行改善,使其能够拆卸;
l整顿附着的电缆、软管等,按照顺序进行修理。
在困难源对策里,最重要的是设备的操作者自己要有改善的心态。自己发现的问题点尽量自己去处理,但需要焊接、电钻等超过自身能力的工作时,由设备保全部门提供协助。
4.对策的研讨和评价
企业的管理者要经常对各个TPM小组进行指导,通过各种改善来提高具体的可视化效果。只靠小范围的改善而不是持之以恒就想获得成就感是不可能的。管理者必须要求全员都养成事前研讨、事后评价的习惯,并灌输全员的成本意识。
5.留下改造记录
图纸是设备情报的重要组织部分,但未必所有的设备改造都画有图纸,所以留下改造记录是非常必要的。如果几年后,企业中没人在知道在什么时间、有什么人、为什么改造设备的话,是无法做到正确的设备管理的。
6.未完成课题的整理
在发生源对策中,我们的目标是挑战于灰尘、污染“0”化。但是,由于各种原因,如订货的备品还没有到货、设备不能停止运行等多种合理的理由,致使一些改善无法顺利进行或是全部完成。也就是说,在现阶段的生产过程中没有办法解决、只能留到以后改善的课题也是会存在的。企业应该对这些遗留下来的课题进行整理,要经常进行再检讨并更新改善计划。
三、污染的根本原因
这里归纳一下,引起设备污染的原因主要有:
l切屑与磨屑到处飞散;
l加工液四处飞溅;
l漏油和垃圾;
l灰尘的附着等。
只要这些情形仍然存在于现场,设备就难以实现在健康状态下长久地运转。
人们之所以会忽略或轻视这些污染,最根本的原因是人们不了解、不知道因自己的忽略或轻视将会给设备带来对坏的影响。也就是说,上至企业领导、管理层,下至作业人员都不认为有防止污染的必要,“防止不防止,机器都会被污染,坏了再修呗”。正是由于抱着这种思想,很多企业根本不去改善因生产加工而对设备造成污染的状态。根据笔者的了解,中国许多企业未去改善设备污染状况的直接原因在于,各级管理人员不了解这些飞散、外漏等情况会给设备带来怎样严重的破坏性。
清洁设备是减少设备不正常现象的基础保证,也是设备不发生人为劣化的先决条件。设备是否处于健康运转状态,与各级人员是否重视设备的污染有关。
四、局部覆盖
通过第一步骤的初期清扫,企业找出了污染对设备造成的不正常现象。好不容易将设备清扫干净,企业自然希望这种干净的状态能够永远保持下去。不过,如果这种干净仅仅只是设备周围干净的话还不行,因为很可能整个设备是被大型的护罩盖住。由于这个大护罩,使得设备内部一旦发生人为劣化的情形,则使清扫、润滑、点检、换模、换线等作业都将变得十分困难。
发现及改善污染发生源是非常重要的,“局部覆盖”是防止飞散对策的重点之一。为了消除发生源,首先尽可能将发生源局限在其本身附近,并以小范围的覆盖防止污染源飞散。
“局部覆盖”的改善方式,可以先从思考开始,如“加工液正确的加入量是多少”、“污染源飞散的方向、角度、数量、速度如何”、“局部覆盖在作业性与安全性上有无问题”等。先从问题的角度进行观察,确认后再着手进行改善。像这样经过思考后再采取对策,即使是极小的覆盖,也能得到较大的改善效果。
下面我们详细说明“局部覆盖”的主要内容:
1.局部化的必要性
现场的设备、机械在工作过程中不断产生切削屑、冲压废边角料等废弃物,尤其是使用湿法加工设备时会产生大量的粉碎、冷却液等,转眼功夫就会把干净的设备弄脏。
所以,一般在脏污较严重的设备上,都可见到覆盖设备全身的、防止飞散的大型套子。这样虽然能够罩住整个机身,但也有它的缺点:
l对机器内部劣化无法进行有效控制,可能导致机械故障;
l不便于清扫、加油、检修作业,难以维护和保养;
l不便于准备及换模工作,准备及换模时间过长。
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