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通过TPM管理,秋田齿轮5年节约成本3000万

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2012-09-07 00:00     浏览次数:

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Nlean新益为精益培训公司概述:在成本不断上涨的情况下,传统工业企业如何突围?华龙网记者日前在位于九龙坡的秋田齿轮有限公司采访时了解到,公司在精益管理中寻求新的增长点,自2007年实施TPM管理以来,五年来节约成本3000多万元。
通过TPM管理,每年节约成本600万
何谓TPM管理?秋田齿轮公司常务副总邱川海给记者释了疑:TPM是英文“Total Productive Maintenance”的缩写,意思就是是“全员生产维修”,这是日本在上世纪70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。
邱川海透露,从2007年开始,秋田齿轮就设置了专门的TPM办公室,号召每一个员工把公司需要改善的地方提出来,内容包括生产流程、生产设备、管理方式、工作环境等各个方面。
截止目前,TPM办公室收到的日常提案8000多件。对于有效提案,公司会进行奖励,这样更加激发了员工参与的积极性。
通过这些有益提案,秋田的产品一直在市场上保持领先优势,生产成本也得到降低。据邱川海称,秋田每年通过TPM管理节约的成本就有五六百万,5年下来,节约了差不多3000万元。
设立技术创新工作室,高效运行
技术创新,对于秋田齿轮这样的传统制造企业尤为重要,秋田齿轮也一直重视技术创新,设立了专门的技术创新工作室。工作室实行会员制,这些会员要专门搜集、发现公司需要创新之处。
相对于国企,秋田这样一家民企的技术创新效率显得更为快速高效。
前不久,秋田齿轮一分厂厂长到日本本田企业学习,发现秋田摩托车轴上齿轮用的切削加工技术,不如本田的挤压成形技术更为高效,于是马上找到技术创新工作室,召集专门人员进行研究。目前,该技术已经进入研发阶段,一旦成功就将投入生产。
公司设备分公司创新工作室成功研发了自动化连线车床。公司原有的数控车床一人最多可同时操作2台完成同一道工序,经过改造,可把2至4台车床通过导轨连在一起,加工不同的工序,产品上从流入到流出完全实现自动化,只需要一名操作人员。自动化连线车床不仅可节约操作人员,还大大降低了了操作者的劳动强度,保证了产品质量的稳定。
经过不断的创新发展,秋田齿轮已经成为中小模数齿轮行业的领先企业,产品远销欧美、日本、中亚以及东南亚等10多个国家和地区。目前公司各型汽车、摩托车齿轮的产销量均超过了1.2亿件/年,摩托车齿轮产品在国内市场占有率保持在35%以上。



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