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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。TPM管理在国际维修界已不仅仅是某种做法,而且逐渐变成了一种维修文化。
TPM管理的每一项活动内容都是可以量化的,各自具有其独立的功能,但是由于这些活动都是有组织、有系统的活动,它们几乎都难以独自充分发挥其效能,因此单纯追求某一个目标是没有意义的,必须使这些活动形成一个集合,统一于和协调于TPM管理的整体之中,围绕着TPM咨询管理的目标,共同发挥各自的功能,这样才能构成完整的有机整体,形成一个总体效应。
第一,要自觉参与,自律持续的进行班组活动。
TPM小集团活动要成为与职制连为一体,员工自觉参与w活动而交换信息,解决难题的自律小集团动。只靠有关少数人员的活动和诊断搞一时的活动,根本不能形成TPM体质化。而且,干部要把活动时间安排到一周一次、提示方向,特别是积极支援和指导不成熟的实践组的活动就是干部们的责任。
第二,重视基本和原则的TPM活动。
TPM强调彻底的实践。只是为了改善的着急心态而追求省略过程、只顾结果的TPM管理,现场中要遵守的基本和原则会倒塌的。要把整理、整顿、清扫3S活动生活化、始终维持干净的作业环境、制订和遵守明确的标准的活动和找出、解决测量仪的程度管理及设备的不合理等维持TPM基本条件的活动放在重点并把它体质化。
第三,TPM活动要与目前的工作直接连接。
TPM是要使目前做的工作更容易、更方便、个更有效更安全的推进下去。进行与目前要做的工作直接连接的TPM时,各实践组会呈现其特色和活动的价值明工作的目标和改善之后,变更点必须反映于SQM的管理项目而连接好TPM与SQM。
第四,把目标(水准)达成与TPMSTEP明确连接并活动。
若完成TPM各STEP,要想象改变到怎样的面貌,而且把现水准的把握与未来的面貌定为目标并连接为活动。目标要设定为一个方向,开展有深度、真实的活动。
第五,为了个人和组织的成长而进行TPM培训等。
虽然TPM活动的对象是设备,但通过设备而培育专家,因此要进行以人为中心的TPM。每个人都有潜力,要成为能爆发出每个人的潜力的实践活动。若学会设备与过程所期待的面貌而且增进实力,会有明显的效果。最后把安全TPM活动生活化,必须创造安全的无灾害事业场。
总之,在改善人的体质之同时,让操作人员学习自主保养能力,保养人员学习高度专业的保养技巧,以及让生产技术人员具有免保养之设备计划能力,这些藉由人与设备的体质改善进而改善企业体质,是企业努力的目标。也就是说,欲杜绝工作场所中的一切损失,必需将设备与人的体质作一番改变。即使在事务、设计、营业、研究开发等管理相关部门,亦可改善人与组织、功能的体质,以达到TPM改善企业体质的目标。
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