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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:TPM管理自1970年代在日本诞生后很快被世界大多数国家引进。1980年代传到韩国、台湾等国家和地区,1990年代中期进入中国。做好TPM培训是实施全员生产维护的第一步,也是重点工作.
1.TPM没有行业与部门的限制
从汽车制造业渗透到所有行业
由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的,因此TPM管理很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广,1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。全世界到底有多少公司在推行TPM,谁也无法统计,不过从历届TPM世界大会颁奖的公司数量之多可以推测推行TPM公司是相当多的。列出了推行TPM取得成功的行业,其中收集了1971~1992年日本TPM历届颁奖公司的情况,表中已经按行业作了分类,括号内的数字是该行业获奖公司的数目。
备注:括号内数字为推行TPM获TPM大奖的公司数
从局部渗透到全面
毋庸置疑,TPM活动是以生产部门为中心来开展的,但远远不是TPM的全部,它正发力迅速扩散到生产以外的部门。例如,事务、技术、营业等部门的TPM。TPM逐渐向所有部门渗透并成功探索出相应的活动方法
如果把TPM活动从生产部门拓展到全公司的话,会成为巨大力量的集合,而取得的成果也将是意想不到的。这些事实已经被依靠TPM咨询成功抵御亚洲金融危机的韩国三星、LG等公司验证了,这些公司集团总裁身边都建立有“TPM革新事务局”,并且TPM等革新活动成为总裁亲自负责的事项。既然最高经营者都重视,各分公司法人总经理、中层干部到现场员工,无论是操作员、办事员、技术员全员参与就成为了非常自然的事情了。各企业一般会制定3年,5年的中、长期经营计划,因此,TPM的全面展开就是以达成中、长期经营计划为目标的活动,并非是一个独立的活动。
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