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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:TPM管理推行过程中遇到的问题是需要丰富的TPM活动推行经验的。TPM管理不等同于简单的设备管理,但是设备管理属于TPM管理的一个重要部分。国内很多企业,尤其是制造业企业,在推行TPM设备管理时,都存在一些“通病”,这些“通病”有哪些呢?
1.过分依赖于管理者的素质。管理方式主要依靠人的技术、经验和自觉性,而且随着设备管理者的思想和方法的不同,管理的水平也不同,还有时发生换一任领导就换一种思路,换一茬工人就换一种做法的情况,使得设备管理的随意性和盲目性更加突出,人治多于“法“治,缺少一套规范化的设备管理体系。
2.停留在被动管理阶段。设备管理缺少保障性,无法科学地保障生产设备经常处于可用状态,主要依靠少数专业设备管理人员搞TPM设备管理,缺少自主管理意识和全员设备管理观念,
3.无预防性维修,盲目、随意。不能预防由于随机因素而引起的偶发事故,故障停机得不到较好的控制:维修不足和过剩维修的情况时常出现。
4.忽略设备的价值形态,仅限于实物管理。侧重于保证设备的正常运转为主要目的,将设备管理看成是技术服务保障工作,而不是一项直接影响企业经济效益的管理工作。使得提高设备管理水平的力度不够,设备技术改造与维护保养工作不能深入进行,直接影响到了产品质量和工艺的适应能力。
企业在设备管理方面存在这些问题,原因在于缺少一个科学的保证体系,所以在设备管理中引入TPM培训加入TPM思想,提高改善人和设备的“素质”来完善设备的技术状况,充分发挥设备的效能,探讨一条以经济为目标、以点检制为中心的规范化管理的新思路,使技术管理和经济管理有机地结合,并逐步建立、完善设备管理保证体系。
为了避免、解决此类问题的最好方法,企业使用最多的一种方法请专业TPM咨询顾问入厂讲课培训一周,自己组织推行,适当的时候请TPM咨询顾问入厂指导几天,不失为一种比较好的选择。请专业TPM咨询顾问入厂诊断、讲课培训,自己组织推行,适当的时候请TPM咨询顾问入厂指导几天,不失为一种比较好的选择。
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