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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:TPM管理工作是企业重要的生产管理活动,是企业工作的重点,弹指一挥间,一晃半年的时光已经过去,在这半年的时光里,我主要参加TPM活动,对5S管理有了一个初步的了解,它能创造一个舒适,整洁的工作环境,是每一家企业的生存期望。正因为我们搞了TPM活动,对5S管理进行了培训学习,公司的现状比以前简直是判若两样,大相径延了。
所为的5S管理就是要彻底的整理,整顿,清扫,清洁和修养,全面的提高公司的整体面貌,使员工以及整个公司的整体形象得以提高。在开始提到要搞TPM活动,把5S管理贯彻下去时,有很多员工还不了解5S管理的具体含义,都一致认为5S管理只是一种形式而已,只是给他们增加麻烦,但当他们通过培训以后,才真正的体会到5S管理的重要性。在此我发表一下我的个人感想:
自从我9月份到生产部之后开始着手地TPM,通过这一段时间的学习和改善,使我们的现场半成品仓库,工量具室和其他的仓库改变很大。生产现场整洁,条理清楚,地面没有一点其它无用之物,相比之下以前的油污,工具,零件,铁屑集满一地,人一走现场,鞋子都被铁屑集满了,而现在却是一尘不染,可想象我们的现场现在是什么样子了?工具室和半成品仓库就更不用说了,以前要找一件工具或半成品需要很大的劲才能找到,而现在却是随手可及。其它仓库也一样,走进仓库就一目了然,需要什么东西直接就可以看到标识,变的更加方便了。
TPM开展以来我们公司的损耗也降到最低限度,使我们公司改变很大。在此,我衷心希望东力的全体员工积极的行动起来,全身心的投入到TPM中去,这对我们的个人,家庭,公司以及社会都创造了一个舒适,安定的工作环境,同时也给我们公司增添了异彩。
行动可以证明一切,行动也可以改变一切。注意每一个行动,我们的未来以及公司的未来将来更加美好。通过TPM咨询活动为企业导入TPM管理,让TPM管理工作实施起来更简单。
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