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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:小集团活动作为TPM管理活动中的两大基石活动之一,每个TPM小集团活动的开展程序都参照着模板必须严格执行。
TPM管理的八大支柱包括:自主保养、专业保养、个别改善、初期管理、品质保养、技能培训、事务改善、安全与环境改善。
小集团活动在其中的许多支柱中都有所应用。
自主保养之发生源困难部位改善:TPM管理的自主保养活动中,需要对频繁发生脏污的污染源和清扫困难部位进行改善,在寻找改善对策的过程中,有些对策容易寻找到,那么就直接加以改善。对于有些不那么容易找到对策的问题,那么就需要通过小集团通过PDCA循环(调查现状、选择方向、确定对策、任务分解与实施、结果确认)找到保持设备整洁的有效方法。在这些过程中采用头脑风暴、五个为什么等方法找到对策。
专业保养之PM分析:PM分析是一种消灭慢性不良、慢性浪费的方式。一个人或一个团队,采用一套比较标准的分析问题的流程,其过程包括:现状调查(对现象进行初步描述),问题详细描述(物理分析和条件整理,对不良现象进行物理性结构化描述),原因分析(整理4M关联性),原因确认(确认成立条件),寻找解决对策,进行慢性不良改善。
个别改善之团队课题改善:这是最典型的TPM小集团活动,步骤包括:第一步,对象设备、生产线的选定。第二步,对现状浪费的把握。第三步,设定目标、制定计划。第四步,分析原因。第五步,制定对策。第六步,实施对策。第七步,效果确认。第八步,巩固措施。采用的工具方法包括:调查表、排列图、鱼骨图、对策表、甘特图、趋势图。
品质保养之品质保养活动:1、把握产品质量现状,2、不良的原因分析,3、不良对策,4、设备修复,5、设备的预防性改善。
事务改善之事务流程改善:1、选定相适应的TPM管理课题。2、流程现状梳理,明晰工序流程,对业务流程中的每一个环节的效率进行分析,选出具体的改善方向。3、制定流程改善目标与计划。4、找出流程环节问题点,并分析根本原因。5、通过头脑风暴,针对各种问题和各种根本原因制定改善对策(在流程合理性和高效率方面下工夫)。6、改善的实施(技能培训、意识提升、流程缩短)。7、成果的确认—效率提升量化成果。8、成果巩固—标准化、制度化。
安全改善之危险预知训练:危险分析,确定主要危险因素,制定对策,确定行动措施。
小集团活动在解决TPM管理不同方面的的问题的具体流程略有差异,但都遵循PDCA循环原则,用的是我们日常的认识问题、分析问题、解决问题的流程。
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