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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:TPM管理工作是企业精益生产活动的一个突破口,也是当前企业发展的一个重要工具,TPM管理工作在企业中成功的实施能改善企业生产现场的生产效率,让企业用同样的时间创造出更高的利益。
企业TPM管理工作的实施步骤
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成,对企业进行全方位的改进。
开始实施之前:使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。
实施第一步:聘请或任命一位TPM咨询员。负责培训公司全体员工TPM知识,开展TPM培训活动,通过教育和说服工作,使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业,而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
实施第二步:构建TPM团队,推行TPM。
组建时间:协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益,就可以认为已经形成第一批TPM团队。
团队构成:通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成,包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。
团队领导:一开始应由TPM协调员担当,直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
团队职责:是对问题进行准确定位,细化并启动修复作业程序。
执行关键:TPM作业进行的顺利与否,在于团队成员能否经常到其他合作车间,以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术(称为水准基点)的组成部分,是TPM过程最宝贵的成果之一。
成功要诀:鼓励这些团队从简单问题开始,并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程,并有了一定的解决问题的经验后,就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。TPM是全员劳动生产率保持,目的是在各个环节上持续不断地进行改善。
企业TPM管理工作中的5S管理活动并不少见,并且5S管理工作还是企业TPM推行活动中的重点,5S管理工作对企业的现场管理工作很有帮助,也能让TPM管理工作更好的实施。
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