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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:TPM管理工作作为企业的重点工作,在企业中重点实施是没有争议的。
为全面提高设备现代化管理水平,促进全公司设备管理工作制度化、规范化、标准化、系统化和科学化。日前,铜冠冶化分公司确定全面推进TPM设备管理活动。
为确保TPM设备管理活动顺利实施,该公司专门成立了TPM设备管理活动推进领导小组。该小组主要负责制定公司设备管理发展规划;对TPM设备管理活动实施中的重大问题进行决策和指导;设备业务主管部门具体负责TPM设备管理活动的组织协调、沟通、督促、检查、考核,并组织内部或对外交流,分享TPM实施的经验。
TPM是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。为此,该公司一是重点加强了对TPM管理的教育和培训工作。各责任主体都要大力开展TPM管理的教育和培训,通过专题TPM培训、设备管理讲座等形式使全体员工做到了解TPM活动的知识,掌握开展TPM管理的方法和手段,提高全员TPM管理知识水平。二是强化设备点检工作,着重建立一支高素质的点检专业队伍,建立健全点检管理制度、技术标准。结合《公司设备分级管理办法》,进一步加强主作业线上关键设备的监督管理,加强关键点的专业点检,减少非计划停车时间,确保生产系统安全稳定运行。逐步“以设备状态受控管理为基础,以状态维修为主线”,由预防维修管理向状态维修管理转变。三是推进设备管理信息化建设。将计算机网络应用于TPM管理,利用网络设备信息系统进行固定资产管理、维修管理、特种设备管理,以及扩展维修项目、资材、备件、点检、设备状态等的各种信息,实施TPM管理的科学化、现代化、信息化。
我们通过TPM咨询活动为企业导入的TPM管理工作,还需要我们去坚持实施,使之与企业文化结合,才能真正成为企业的工作,让企业走向精益生产。
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