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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:TPM在企业中推行的红红火火,现在个企业管理者只是注重的TPM带来的效果,可谁去了解过TPM的历史呢?
TPM起源于1950年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。20世纪50年代,美国的制造工业对机械装备的依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。为了解决这些问题,美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结和优化。
将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为"事后保全(BreakdownMaintenance,BM)",将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为"预防保全(PreventiveMaintenance,PM)",将为延长装备寿命的改善活动称为"改良保全(CorrectiveMaintenance,CM)",把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做"保全预防(MaintenancePrevention,MP)",最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为"生产保全(ProductiveMaintenance,PM)",从此找到了设备管理的科学方法。
这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障,提高了生产效率,降低了成本,获得了明显的经济效益。
二战后,日本在向美国学习的过程中,将美国的PM生产保全活动引进日本,并创立日本式的PM。在TPM的历史,特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装(NipponDenso)公司,它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全,以此为母体开始探索日本式的PM活动,1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动,经过2年多时间的电装公司探索,成功地创立了日本式PM,即"全员生产保全(TotalProductiveMaintenance,TPM)"。
当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表,并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果,引起了业界的轰动,与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现,制造部门80—90%的员工都参与了此项活动,于是在PM前加了"T",正式将该公司的PM活动命名为TPM,以区分美式PM。
1971年TPM正式得到日本设备管理协会(JIPE)的认可,并在日本企业界全面推广。不过,当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动,活动是以设备为中心,因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面,其实现在的TPM范围已经完全扩展,理论上也有本质的飞跃。
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