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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:TPM管理工作是企业的一种现场管理方式,也是众多企业发展的重点,企业的TPM管理工作跟企业其他的管理方式存在着联系。
TPM与PM的比较
美国的PM管理方法被日本企业吸收采用后,加入了日本的管理理念和实践,创造了日本式的PM,即TPM。
TPM与TQC的关系
TQC即TotalQualityControl,就是全面质量控制或是全面质量管理。它是1956年。由美国人费根堡姆提出的构想。后来由戴明等引入日本,逐渐形成一整套的行之有效的产品质量控制方法,为日本经济的腾飞做出了巨大的贡献。TQC和TPM都是改善企业的运行体制,但是在具体的推进手段和活动方式等方面又有所不同。
TPM与精益生产的关系
精益生产就是准时生产,即必要的物品在必要的时间,只生产必要的数量。精益生产管理方法与TPM活动有着密切的联系,两者的思想有很多相同点:
1.都是与公司的经营活动直接相关;
2.两者的根本目标都是彻底的消除浪费;
3.都提倡防患于未然;
4.都提倡现场现物主义;
5.参与计划与经营,尊重人性是两者共同的出发点。
但是,精益生产的基本理念和具体推进手段与TPM活动不同。精益生产的实施要求企业具备良好的基础管理能力,要成功实施精益生产必须要有TPM的支持。大量事实证明,实施精益生产的企业,其TPM活动的成果也非常可观。TPM是实施精益生产的基础或依托,要想实施精益生产,先推进TPM是最优选择。TPM管理工作的第一步是企业的现场管理工作水平提升,这就少不了5S管理工作的实施了,也确实5S管理工作是企业TPM管理工作的第一步,做好TPM管理,少不了5S管理的实施,也少不了企业开展5S咨询活动帮助企业开展5S管理。
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