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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:TPM管理工作是企业的重点工作,推行TPM管理,才能使得企业的现场管理工作的到改善,才能使得企业的形象得到提高,才能为企业的精益生产奠定基础,TPM管理工作在企业中实施,对企业有着很重要的意义。
在几十年的TPM推行长河中,可是让人感到十分遗憾的是,当今世界,还有大多数的人对于TPM的认识还停留在一种业务的形式上,在他们的理解当中,TPM仅仅是一种工作外的工作,对于他们来说这样的TPM是可做可不做的。“TPM不就是刻字做现况板吗?”其实这完全是误解。因此,在推进初期抵触情绪很大,为什么要做?有些人认为完全是浪费(把企业老板当傻瓜),尽做表面工作;有的阳奉阴违,做些突击活动;有的出于人情关系,只好支持某人的工作……那时,TPM是一种上级(TOP)要求的被动式的活动。只有那些敢于第一个“吃螃蟹”的人,开始关注TPM,并进行试验,然后逐步地扩大,直至尝到螃蟹的美味。可惜的是很多人因为太忙,没有时间“吃螃蟹”,他们忙于处理人事关系、品质不良、设备故障等等。可他们没有好好思考过究竟为什么这么忙?是不是天天都在处理层出不穷的新问题?为什么不能亡羊补牢?为什么不能举一反三?为什么不能做一些预防对策?为什么不能来一次根本性措施?相反,那些重视TPM的部门,他们的管理者开始轻松起来,有时间做一些部门的规划,有时间给员工做些培训,有时间……TPM做得好的爱心圈的成员一般都思想进步、活跃,跟他们聊起来,能充分地感受到他们充满自信和上进的健康心态、观点。我相信他们回到宿舍,或者以后离开公司去到其他地方也会自觉地开展TPM活动,用TPM观点进行思维。因为在他们看来,TPM与正常生活工作不是孤立开来的,做好TPM就是搞好自主保全,可以减少设备故障;做好“两整三清”就是注重基本,能够维持现场良好的生产秩序;做好“可视化”就是形成管理的氛围,能够防止LOSS的发生;做好“主题活动”就是培养解决主要矛盾或问题的能力,把内外顾客品质因素降到极限。这是每个企业正常生产期待的目标。因此,TPM就是本职工作,把自己该做的做好、做彻底,并遵守化、生活化。TPM是一种管理哲学,是管理革新的武器,能够培养员工自主管理的意识,是教导员工积极生活的法宝,TPM是企业四要素“人、机、料、法”最完美调合的结晶
一个企业推行TPM管理工作的最终目的是为了:
TPM是当今非常实用的非常先进的管理思想,而TPM的最终目标可以概括为以下的四个“零”,而这四个“零”将会是设备管理努力为了思想的最终目标,这四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零:指的是在设备的运行速度降低说导致的生产产量减少到零。由于生产设备由于各种原因导致设备的进度下降从而使得设备不能处在最佳的生产状况,这中情形就相当于降低了设备的性能。
对于一个企业来说,掌握TPM管理,灵活的运用TPM管理,是非常重要的,我们推行TPM管理工作借助TPM咨询活动,但是TPM咨询活动只能为企业导入TPM管理工作,并不能是的TPM管理成为属于企业的活动,TPM管理工作是一个长久的工作。
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