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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:TPM管理工作对企业的的设备管理很有帮助,TPM管理作为企业的设备管理的主要措施,企业的领导人对其都是很重视。
在TPM多年的发展过程中,TPM已经从单纯的设备管理已经转变发展成为一种包含企业管理的现代管理制度,并强调的是“全员、全过程、全系统”。设备管理是TPM中所强调的全过程中的一大方面。
TPM有八大支柱两大基石:八大支柱是人才培养、初期管理、品质管理、课题改善、安全管理、事务改善、专业保全、自主管理;两大基石即5S管理活动和小组活动,TPM设备管理其实就是一种生产力的革新活动,它代表着生产力的进步需要专门成立经营革新部门,
TPM管理十分重视的首先是人才培养,致力于通过人才培养从而达到提升企业综合实力的目标;其次是对“机”设备的管理,企业的诸多管理指标的实现无不是通过设备实现的,持续追求提高设备的综合效率,现代企业对设备维护的重视也可以通过TPM的起源和发展过程略见一斑。TPM管理,最终达到生产现场管理人、机、料、法、环的最佳结合状态。
TPM的最后总目标我们可以将其概括为四个零“停机为零、事故为零、废品为零、速度为零”。也正是因为TPM拥有这样的管理目标,所以TPM也就是用最少的消耗以及最安全的方式,以及最长的生产设备正常使用,以这些为基础创造出企业的最大利益。而这也是众多企业看中TPM管理的重要原因。
根据了解,TPM的具体含义只要包含以下四个方面的内容。
第一方面:TPM以追求生产系统效率的极限为最终目的。
第二方面:TPM管理使企业从基本意识上的改变到使用的各种有效手段,从而构建起防止企业产生的所有灾害、不良以及浪费相关体系,并最终构成企业零灾害、零不良、零浪费的体系;
第三方面:企业从生产部门开始实施TPM管理后,渐渐发展到开发、管理等等各个部门。
第四方面:TPM应从企业的最高层领导到最基层的作业人员都应该积极进行参与。
TPM管理活动总结起来可以说有设备保全、质量保全、个人改进以及税务改进、环境保全、人才培养等等六个方面的相关内容组成,并对企业进行全面为的改进活动。
企业管理层对员工关于TPM管理知识的灌输,一般都是采用TPM咨询,TPM培训为企业灌输,这是两种很好的企业TPM管理工作推行方法,很适用。
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