Nlean新益为精益培训公司概述：企业推行精益生产已成为一种趋势，实现企业精益生产管理的工具有很多，TPM管理就是企业实现精益生产管理工作方式中的一种。以下就是企业TPM管理工作的推行案例。
TPM管理是一种现代化的管理方式，通过提高人和设备的“体质”，即提高操作人员的知识、技能、素养和应对“变化”的能力，完善设备的技术状况，充分发挥设备的效能，从而提高企业的体质。TPM是全员生产维护（TotalProductiveMaintenance）英文缩写，是全体员工参加的，以设备最有效利用为目标，由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。TPM是以提高设备效率，着重限制和降低故障损失、工艺切换、调整损失、刀具损失、开机前准备损失、小停机损失、速度降低损失、不合格品/返修损失、闲置停机损失等八大损失为主要目标。

 

　　TPM推进工作分为设备初期清扫、发生源/困难部位对策、清扫/点检/注油基准书的制定、分科目培训、点检效率化、自主点检、自主管理等七个阶段。开展第一阶段的设备初期清扫工作，活动主题是树立“我的设备我维护”的理念，以设备为中心，开展设备初期清扫、发现不合理的改善活动，重视“微小缺陷”，充分认识和体会“清扫=点检”的重要性。初期清扫是设备操作者的自主保全活动，目的是彻底去除设备上发生的微缺陷（摩擦、泄漏、生锈等），通过清扫发现不合理问题点，掌握设备主要结构及性能、原理，培养自觉查找不合理及复原改善的能力，使设备操作者成为懂操作、懂维护、爱护设备的操作者。
公司推进初期清扫工作采取是样板先行，而后水平展开的方式。先后在民品各生产厂、生产物流部、工程管理部、质保部成立九个TPM样板小组。
TPM小组的初期清扫活动按标准流程进行展开，首先由组长集合组员呼喊小组名称、口号，接下来由安全员进行安全教育，设备专家介绍设备结构和工作原理，以及清扫设备注意事项，然后小组长进行清扫区域分工及分配清扫工具，其中单位领导也有清扫责任区域，在单位领导的带领下，小组成员进行设备清扫，并在清扫过程中去发现不合理问题点，在清扫活动结束，组长再次集合组员，总结本次活动和清扫体会分享。在TPM咨询老师辅导的初期清扫演练中，每个小组依照八大项目都发现了三、四十项不合理问题点，每项不合理问题点有照片、责任人、计划完成时间，精益TPM办跟踪整改完成情况。
目前，各TPM小组成员正以“我的设备我维护”的热情投入到了初期清扫活动中。设备维护、管理除了工程管理部各单位已有很多人参与进来了，今后还会有更多的人参与，虽然我们离TPM的目标还很遥远，但要投入、要努力、要尝试、更要下定决心，实现企业设备的优良管理。也实现企业的精益生产，实现精益化。