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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:企业推行精益生产已成为一种趋势,实现企业精益生产管理的工具有很多,TPM管理就是企业实现精益生产管理工作方式中的一种。以下就是企业TPM管理工作的推行案例。
TPM管理是一种现代化的管理方式,通过提高人和设备的“体质”,即提高操作人员的知识、技能、素养和应对“变化”的能力,完善设备的技术状况,充分发挥设备的效能,从而提高企业的体质。TPM是全员生产维护(TotalProductiveMaintenance)英文缩写,是全体员工参加的,以设备最有效利用为目标,由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。TPM是以提高设备效率,着重限制和降低故障损失、工艺切换、调整损失、刀具损失、开机前准备损失、小停机损失、速度降低损失、不合格品/返修损失、闲置停机损失等八大损失为主要目标。
TPM推进工作分为设备初期清扫、发生源/困难部位对策、清扫/点检/注油基准书的制定、分科目培训、点检效率化、自主点检、自主管理等七个阶段。开展第一阶段的设备初期清扫工作,活动主题是树立“我的设备我维护”的理念,以设备为中心,开展设备初期清扫、发现不合理的改善活动,重视“微小缺陷”,充分认识和体会“清扫=点检”的重要性。初期清扫是设备操作者的自主保全活动,目的是彻底去除设备上发生的微缺陷(摩擦、泄漏、生锈等),通过清扫发现不合理问题点,掌握设备主要结构及性能、原理,培养自觉查找不合理及复原改善的能力,使设备操作者成为懂操作、懂维护、爱护设备的操作者。
公司推进初期清扫工作采取是样板先行,而后水平展开的方式。先后在民品各生产厂、生产物流部、工程管理部、质保部成立九个TPM样板小组。
TPM小组的初期清扫活动按标准流程进行展开,首先由组长集合组员呼喊小组名称、口号,接下来由安全员进行安全教育,设备专家介绍设备结构和工作原理,以及清扫设备注意事项,然后小组长进行清扫区域分工及分配清扫工具,其中单位领导也有清扫责任区域,在单位领导的带领下,小组成员进行设备清扫,并在清扫过程中去发现不合理问题点,在清扫活动结束,组长再次集合组员,总结本次活动和清扫体会分享。在TPM咨询老师辅导的初期清扫演练中,每个小组依照八大项目都发现了三、四十项不合理问题点,每项不合理问题点有照片、责任人、计划完成时间,精益TPM办跟踪整改完成情况。
目前,各TPM小组成员正以“我的设备我维护”的热情投入到了初期清扫活动中。设备维护、管理除了工程管理部各单位已有很多人参与进来了,今后还会有更多的人参与,虽然我们离TPM的目标还很遥远,但要投入、要努力、要尝试、更要下定决心,实现企业设备的优良管理。也实现企业的精益生产,实现精益化。
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