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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:TPM管理是企业走向企业精益生产管理的一种方式,但不是唯一的一种方式,企业走向精益生产的方式还有5S管理,班组建设等等,当然我所说的都是主要的。
TPM实际上来源于“全员质量管理TQM(TotalQualityManagement)”,TQW由闻名的W•爱德华•德明博士在二战后应用于日本的制工作之中,教训他们怎么运用数据成果来在出产线中操控产品质量,这种新式的制作概念形成了具有日本特征的工业生存之道。
尽管如此,TQM需要将设备修理作为其间一项查验要素时,逐步显露疲态——因为在适当长的时刻内,大家较为注重预防性修理,即PM办法,PM在很多工厂的广泛应用使得选用PM技能来拟定的修理方案已然老练。但是,在需要进步、改善产值经常常会致使对设备的过度包养,使得设备工作速度进步,将必定拉升修理的工作量。
TPM的呈现极好的处理了这个疑问,Nippondenso——最早将TPM技能引入到修理范畴的是一家轿车电子元件的制作商,在获得杰出成效之后,日本工业修理协会的干事SeiichiNakajima对TPM作出了定性的界定,并目击了其TPM在数百家日本公司中的光辉成效。
2.初识TPM管理——让全员参加出产修理!
TPM(TotalProductiveMaintenance),即“全员生产产修理”,它树立在美国的生产修理体系的基础上,同时,吸收了英国设备的归纳工程学、中国鞍钢宪法中里大众参加管理的思维,拟定而成的一个新式管理体系,在非日本国家,根据不一样的国情,咱们将TPM理解为“使用包含操作者在内的出产修理活动,以进步设备的全部功能。”
3.推广TPM的要素过程——真实完成TPM
展开TPM活动是一件长时刻、艰难却势在必行的一项使命,它不只需要职工的大力合作,更需要领导层的撑持。整个TPM的展开分为预备期间、引入施行期间和稳固期间,包括了比如TPM引入宣扬、树立组织机构推动TPM树立推动委员会、树立根本TPM战略和方针、树立TPM推动总方案、树立自主修理七步法等10个过程。最终查看和评价TPM的成果,改善其缺乏,拟定下一步更高的方针来为公司发明更大的效益。
4.TPM在国际内获得的成功——用数据和实例说话
成功施行TPM的国际级公司不乏其人,其间不乏有闻名的大型国际公司,如福特轿车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。有关于这些公司的TPM评价陈述都明确地指出,公司在施行TPM之后出产率的明显进步。尤其是柯达公司,在有关的陈述书中指出,在选用TPM技能之后获得了高达500万比1600万的投入产出比这一震动国际的数字。另一家制作公司则称其冲模替换时刻从本来的数小时下降到仅需20分钟,这适当于省去了两台乃至更多的价值百万美元的先进设备,时刻本钱骤降到本来的1/9。德克萨斯州立大学在研究陈述中宣称,某些范畴选用TPM能够进步将近81%的出产率,而这些公司都标明经过TPM能够削减50%乃至更多的设备停机时刻,降低了备件的存货量并进步了准时交货率,在许多的事例中,它还发挥着大幅削减对外部采办部件、乃至整个出产需要的严重影响。
但事实证明TPM管理工作在中国企业中推行却遇到层层的困难,但也不能说是大困难,主要是企业员工对TPM管理知识的不了解,没有什么自觉型,所以在企业中推行TPM管理工作时会遇到困难,不过现在不用怕了,每个企业都能推行TPM管理工作,以致成功,前提是要推行TPM管理工作要有心,现在市场上很多的TPM咨询公司,所以企业推行TPM管理工作不是很难。
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