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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:TPM是企业的设备的一种管理方式,也是企业设备管理最有效的一种方式,开展TPM管理工作不仅需要创新还需要团队之间的合作。
创新是TPM管理工作发展的动力
TPM是应用了“系统”的观点来提升,同时关注企业的文化、策略与执行运作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标,并从企业经营的高处着眼开展的重要课题改善活动。
在导入TPM时,着重于“价值的创造”应用TPM技巧工具来驱动生产力的提升,有不同组织、阶层之间取得调和,以便达成共同的承诺,在公司内培养一种乐于学习,乐于改变的风气,在达成目标的过程中,同时提升了个人与组织效率、效益,发展个人动态的合理的技能,为股东创造最大效益。
透过TPM方案与项目的推动,人的管理能力、问题解决能力与对变化的适应能力都同步得到了提高。总之,只要持续推进TPM活动,必将为企业带来极其丰厚的回报
团队合作是做好TPM管理工作基本前提
TPM重于团队的合作,而成功的团队来自有高效领导力的领导者,在TPM的框架中,应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。
应用团队来推动生产力改进,形成公司内的一种气氛来产生共识与承诺,通过团队(跨功能小组)的集体研讨、学习,产生共识来消除部门之间的壁垒。
很多的企业开展TPM管理工作都是前期在开展TPM咨询活动,才能使得TPM管理工作在企业中开展的很顺利。
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