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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:TPM管理作为诸多的企业设备管理系统的代表,被企业实施是无可厚非的。
在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(TotalProductiveMaintenance),有两个组成部分:
-全面预防性维护与
-全面预测性维护。
预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法,维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施,以防止机器故障的发生。
预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施,以防故障发生。
随着TPM的推广,TPM已形成一个以“价值”为基础的管理模式。GAPConsulting应用“LEAN-SIXSIGMA”帮助客户使用”EVA”方式来衡量公司管理的每一个过程,发现问题、解决问题,帮助客户提高市场份额与在市场的领先地位。
应用EVA衡量的方式,同时协助客户了解改善的价值在哪里,使公司的改善重点始终围绕着为客户、股东创造最大的价值。
全员参与的改善提案活动
TPM的导入与推广应用需要全公司、全体员工的参与,每个人都有他的角色、职责与重要性。
公司最高领导层总裁、副总裁开始,每一位高层决策领导人员首先要认识TPM的内容,清晰的向全体员工发出了明确信号,公司是认真的、全力以赴要导入TPM,让TPM成为公司文化重要的一环。
每个人在TPM中都起到作用,就像足球队,每一名队员都有他明确的分工,球队才有机会在比赛中成功。在TPM导入过程中,公司的高层、中层、基层都有他不可缺少的重要性。
TPM活动提倡员工的全员参与,而最具全员参与意义的活动就是员工一般改善提案活动,就是我们常说的提合理化建议活动。评价这项活动的两个指标是人均提案件数和员工提案参与率。
自主保全活动
自主保全分科活动是以改变企业面貌和工厂现场管理水平为主要目的的改善活动。简单地说,自主保全就是自己的工厂自己管理、自己的设备自己维护。
自主保全活动能使一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀工厂将展现在您的面前。与此同时,员工的自主管理意识也将会获得质的飞跃。
TPM管理活动是人、设备、技术相结合开展的一种设备管理技术,在开展TPM管理活动的过程中,导入5S管理活动是一个必要的环节,5S管理活动注重各项工作细节,对企业的TPM个工作实施很有帮助,企业开展TPM咨询不能忘记5S管理。
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