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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:设备是企业的一大开支,也是企业阻挠企业发展的一个难点,TPM管理活动作为企业现代设备管理的重要措施。
设备科混混沌沌呆了快十年了,有些人说TPM管理工作不好做,尤其是效益不是很好的企业……我感觉最重要的还是工作方法。
我总结了几点的个人心得,谈不上什么TPM管理技巧、TPM管理方法、TPM管理制度等等,只是希望对刚刚从事TPM管理工作的人有所帮助。
一、所有设备的运行和使用都要处在可控制的状态下
1、对所有设备要建立档案,定期安排巡检设备的运行状态。对于存在安全隐患和存在故障隐患的设备要第一时间进行排查。尽最大努力把一切事故扼杀在萌芽中,从而降低企业的设备管理成本,提高企业生产效益。
2、建立严格的责任实名负责制度。TPM管理责任落实到人到时。建立TPM管理网络,对责任负责人进行考核和评比。避免员工对设备造成任何的人为性破坏,加强具体设备负责人的责任心。
3、对所有设备建立运行档案,对设备的运行周期、使用寿命、检修日期、负责人员等等进行专案等级,定期检查。
二、计划好设备的采购、维修、报废等工作
1、建立系统的检修制度。对于所有故障设备做好系统的分类。一般设备故障主要分为:可以维修、不可维修、不必维修、必须维修等。确定好设备的检修周期和检修重点。实行严格却又人性话的检修制度。确保设备故障的最小化、效益最大化。
2、建立监督制度
TPM管理,最重要的就是设备监督,建立严格的监督制度,责任追究到具体。责任负责到具体。
3、建立设备故障抢救制度
对于不可预知的设备故障,要做好及时的现场处理和抢救工作。确保设备故障损失最小化和人员的绝对安全。
三、提高企业TPM管理和维修能力以及维修渠道
TPM管理重在平时的保养、规范操作、定期检修。但是对于已经发生的设备故障,要努力提升企业自身的设备维修能力,但是在遇到自身不可解决的问题是,最好选择比较专业、有权威的设备维修企业进行合作。
四、做好TPM管理成本控制工作
TPM管理工作要想做好,成本控制非常重要,做好以上几点,个人认为就足够很好的控制TPM管理成本了。
在企业中开展TPM管理活动也是很简单的,现在很多的企业都是在企业开展TPM咨询活动,让员工了解TPM管理的基本含义与其基本作用,就能让TPM管理活动顺利的开展,也能让员工都参与到TPM管理建设中来。
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