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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:TPM管理工作是工作的一项重点工作,但是,开展TPM管理工作却是很多企业头疼的一项工作,很多的企业都开展不起来,也有很多的企业开展TPM管理活动到一半就停止了。
TPM管理从加强设备现场管理的角度提出设备效率,是指如何从时间和质量两方面掌握设备的开动状态,增加能够创造价值的时间和提高产品的产量。TPM管理改善的方法有:从时间上增加设备的开动时间,即减少设备的停机时间;从提高产品质量方面增加单位时间内的产量,即通过减少废次品来增加合格的数量。提高设备效率的最终目标的如何充分发挥和保持设备的固有能力,即维持人——机的最佳状态——极限状态,也就是“是故障为零,使废次品为零”的人——机极限状态。在TPM管理工作中,不是仅仅以故障为对象,其最终目的是通过提高与设备效率有关的时间开动率、性能开动率、合格品率等所有因素,来提高设备效率,可用下式来表示:设备效率=时间开动率×性能开动率×合格品率。
TPM管理工作重在企业的积累,开展TPM管理活动跟企业开展其他的管理活动一样,贵在坚持,阿里巴巴CEO曾说过这样一句话”别人可以复制我们的模式,但却不能复制我们几年艰辛的努力积累,复制不了我们创新的团队”,从而看出开展好TPM管理活动,是一项长久的生产管理工作。丰田的传奇人物-大野耐一,当初在决心改善丰田生产模式的时候,他并不知晓什么是TPS生产方式,从美国超市的管理中得到启发,全新投入丰田现场的改善,因为改善的决心,TPM运用成功了,几十年丰田的积累,诞生了令世界都惊叹的生产方式-TPS。无论是阿里巴巴的诞生还是丰田的崛起,决心去做,决心去改变、去完善,才是最终成功的源动力。笔者从以下几点阐述说明:
1.缺失什么就弘扬什么,为推行创下条件。
如今,TPM已经为众多企业所热捧,这当然是好事,但要如何才能获得更好的效果呢?TPM几十年的发展过程中和推广过程中,形成了不同的流派,这也不难理解:就以丰田为代表的日本原装TPM,强调的是以自主保全为主,这是因为是以丰田是以改善以实现JIT准时化生产和人字边自动化为目标的生产系统,乃至整个供应链的改善为行动方案,并以TPM为支撑基础,而最终构架成完整的丰田运作模式,所以原始的TPM是以自主保全为核心的。韩国企业在推行TPM时,是以课题改善和自主保全双推动模式,运用比较成功的企业有三星、LG等。
企业的TPM管理活动的开展,需要员工较高的素质,TPM管理是一场全员性的生产管理工作,继而“自主“才能”全员”,员工只有较高的素质才会去”自主“,所以很多的企业在开展TPM管理活动的前期,都会去开展5S管理咨询活动、5S培训活动,让员工的素质提升。
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