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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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通过采用TPM管理,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改进,以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
河北钢铁集团承钢公司1780生产线热轧卷板成品厚度≤2.0mm薄规格产量创历史最高,其中90%以上热轧薄板用于出口,这标志着该企业设备维护及精度调整能力日臻成熟,产品凸显特色,进入“薄时代”。
为保证薄规格卷板在5S咨询与生产过程中质量稳定,该公司热轧卷板事业部组织建立从铁水到成品卷板的全流程监控系统,组织研发部、技术组等相关部门制定科学的工艺控制办法,针对铁水状态采取动态调整炼钢方法,优化合金物料加入控制模型,提高合金元素的命中率,确保钢水合金元素成分实现准确命中。组织技术、设备管理人员贴近产线,按照TPM管理办法,到现场对设备运行动态进行监控,对设备运行参数进行初始化分析,以提高设备精度为目标,提前对轧机牌坊、衬板、活套等关键设备的间隙、刚度、磨损等进行梳理和调整,确保轧机的稳定性。要求两级点检人员在卷板减薄过程中进行动态点检,做到发现问题及时处理。同时,严格控制轧线冷却水喷淋制度,有次序启闭除鳞水、冷却水和吹扫水,实现板坯恒温、匀速轧制。卷板下线后,按照出口标准进行喷号和粘贴标识,确保打包质量和质量判定实现100%合格。
TPM管理的指导思想是:“如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好”。这样一来,要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。(文章来源:长城网)
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