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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:TPM管理活动相关改善技巧分享:
1.TPM管理改善目标:
(1)断绝发生源
所谓的发生源对策,乃是指掌握污垢、泄漏(油、空气、原料)的发生源,并加以改善。在第一步骤的阶段,要掌握所有发生源,例如从油压配管接缝部的泄漏,或加入过多润滑油所引起的油垢,利用调整油量来防止油垢或断绝泄漏等之污垢的发生源产生。如果无法断绝其发生源,例如切屑粉的产生,切削油的使用,水垢的发生等,由于切屑粉的产生,切削油的使用均无法避免,只好实施将其飞散限制在最小限度的改善,而为了防止飞散至最小限度,其作法是要尽量在靠近发生源的位置,设置局部性的覆盖改善。一般而言,对于发生源改善的程度有以下六个层次:
断—完全不再产生污染物
减—减少污染物的产出量
离—隔离污染物,不再会污染设备
易—使设备的清洁工作较为容易
勤—勤于清洁设备
惰—完全不理会设备的污染状况
(2)TPM管理困难部位的对策
所谓困难部位的对策,是指对于清扫、点检、加油不易进行或费时等部位,将其改善至容易进行而言。例如3点组合太靠近地面,致使排水及加油器的点检困难,所以将其改善至容易点检之位置,另外像三角皮带的点检,将其改善设置透明窗口,如此每次不须要卸下覆盖,就能从外边予以检查,其他如将杂乱的配线进行整理,舍弃在地上直接配线等,均有助于容易进行清扫工作。
2.TPM管理改善流程:
(1)TPM管理基础教育
教育训练的内容应包括以下之项目:
‧活动的目的及目标
‧何谓发生源、困难部位
‧改善手法的运用,如QC七大手法、know-why分析、why-why分析,不限定任何改善手法,只要能解决问题即可。
‧有关设备机构、功能方面的介绍
(2)拟定活动计划:
活动计划内容应包括第二步骤基础教育、确认发生源、困难部位问题点、拟定改善计划、实施改善、效果确认、草擬暂定基准、自主诊断、进阶诊断等项目,
(3)TPM管理确认发生源、困难部位问题点
‧重新整理在第一步骤中所发现垃圾、污垢、异物发生的部位,并进一步分析其份量、材质、成份及其对设备所造成的危害等。
‧了解清扫、加油、点检费时及不易的部位,并进一步了解造成困难部位之原因
(4)拟定改善计划
根据上述步骤(2)的问题予以订定改善计划,计划内容包含发生源及困难部位的部位、原因、改善对策、预定完成时间及负责人等等。因为问题的大小不一,并不是每件问题都可以由圈员自行完成,所以必须藉由F标签区分自行完成(白色标签)和委托专门人员完成(红色标签)两部分。
(5)TPM管理实施改善
根据上述步骤(3)所做成的改善计划表确实执行,但改善活动并不一定要每次都是在线作业,因为考虑到设备停机的时间及安全性的问题,改善活动也可以停机作业,当设备还在运转的时候,人员可以思考改善的方式,甚至可以试做模型或改善的工具等,当设备一但停机下来,马上把握时间,把改善对策套用上去,如此一来不但节省时间,而且因为已经过事前的模拟或规划,所以改善的成功机率会更提高。对于连续性产线而言,停机的机会相当有限,更应该珍惜每次停机的时间去执行改善的工作。
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