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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理的特点就是以设备的维护管理为切入点,通过所有员工积极参与的自主保全活动与不断改善的过程,为企业构筑防患于未然的机制。它对降低生产成本,提高生产效率,改善企业经营管理,增强企业竞争力起着重要作用。TPM的先进性在案例中已有表述,在此不再重复,仅对案例中提出的“为啥领导和员工对TPM态度不同”的问题,说说个人观点。事实上,并不是所有好的东西能够拿来就用。由于任何一种企业管理理论和管理模式都是在特定的社会、经济、文化、历史传统等诸多因素共同作用下形成的结果。如何在短时间内透过TPM管理架构起八大支柱中企业运作必要的系统及取得基本的绩效,是每家企业要求的趋势,而快速正是竞争过程中必备的利器。
机械公司,生管部门员工们正将公司生产管理作业流程全部贴在纸上,一个一个步骤加以讨论,有时也请来流程相关部门一起研讨改善的可行性,就这样,分成四个阶段,历时近五个月,将原来21张窗体精简为6张窗体,整体流程时间由469分钟缩减为122分钟;企划部门则针对全公司质量文件之管控窗体与流程进行改善,从7张窗体精简为2张,流程时间也减少了7个小时左右,对于工作效率的提升及成本的控制大有贡献。
没错,以上这些部门的同仁们正大力推行TPM活动中的「管理间接部门效率化」活动,所采用的方法,正是目前风行全球这个方法在本文作者高福成的TPM著作中有摘要介绍),透过这个方法,这家公司已经在半年内有效提升6S咨询管理流程效率约24.5%。
TPM管理,在早期,大家称它为全面生产保养(TotalProductiveMaintenance),重点放在设备相关的活动上,但随着经济型态的改变,TPM在最近五年,已经慢慢被体现出Management的涵义,因此,活动的范围,已经从设备面扩展为管理面,因此把它视为一种企业管理活动,实在是非常恰当的观念,也因此,在1989年起,TPM的重点便一直围绕着这八大主题来进行活动,这八大主题分别是:
1.效率化的个别改善
2.自主保养
3.计划保养
4.质量保养
5.MP设计及初期管理
6.教育训练
7.管理间接部门的效率化
8.安全、卫生与环境管理
由于企业效率的提升,并非从单一方面着手即可解决,很多问题,也不见得只是设备面的缺失,其实在管理面的问题,其影响层面更广更深远,因此,现在的TPM管理和6S咨询活动,更已结合策略规划,由高阶策略面展开,集中焦点,并藉由TPM作为改善的工具,这样做更能让企业各活动紧密结合,达到资源有效运用。
最近笔者在研究企业的管理活动运作效益方面,发现TPM活动渐渐受到重视,而且不再局限于大型企业,一些中小型企业,对于导入TPM也都抱持极高度的兴趣,当然,以目前企业竞争环境如此激烈的状况下,如何在短时间内透过TPM架构起八大支柱中企业运作必要的系统及取得基本的绩效,是每家企业要求的趋势,而快速正是竞争过程中必备的利器,因此,一个好的TPM顾问,也应该具备这样的能力,以满足各企业之需求。
要使TPM活动真正取得以上的效果,有效评价这些改善效果是非常重要的一环。因此,在推行TPM时,要切实把握企业的现状,正确制定各个管理项目与管理指标,并长期进行跟踪。
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