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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。越来越多的企业在实施TPM管理,争取为企业减少生产浪费,为企业创造更大的效益。但是企业在实行TPM管理也会遇到很多预想不到的情况。而且TPM管理在企业生产中具有一定的局限性,下面是小编整理的TPM管理在企业中遇到的困难问题。
1、如何更好地使组员融入活动中,提高积极性?
如何发动全员参与,领导又如何去支持?
2、培训能力不足、培训效果欠佳。
公司内部的培训由于方法与手段的不足,内部主管领导的力量与见识有限,员工参与的积极性不高,效果不理想。
3、对于TPM管理的基准(清扫、注油、总点检)缺少合理的指导。
4、小组成员难以找到改善项目。
由于员工发现问题的能力有限,很难找到不合理的需要改善的项目。
5、TPM管理活动开展与生产任务存在一定矛盾。
TPM管理活动需要一定的时间,而生产任务又很紧迫,从而产生了时间上的矛盾。不知道是否该坚持?
6、缺乏专业维修人员指导、培训。
由于在推行TPM管理之前,员工参与设备维护活动较少,员工缺乏基本技能。
7、如何提高车间管理人员主动学习的能力?
管理人员对目前的工作目标分解能力不强,不能很好地指导各小组进行活动的开展。
8、如何提高车间管理人员在推进活动中的组织管理能力?
车间管理人员没有经过培训,尽管知道TPM管理的大概含义,但没有推动检验,因此在实际工作中,不知道如何组织。
9、如何体现目视板在活动中的作用?
按照TPM管理活动的要求,需要用目视来进行,但却不知道需要展示什么。
10、总点检科目的培训应如何进行才能取得效果?
11、设备专业保全活动开展前,应该了解哪方面的内容?
12、部门主管在活动中应起到什么作用?
13、如何调动设备维修人员、设备专业管理人员参与活动的积极性?
14、在前期的各阶段活动中,每一阶段活动完成并诊断后,成果如何有效保持下去?
15、没有参加设备二级保养
操作人员经常不参加设备二级保养,借口通常是人手不足、生产任务忙等等,完全将设备保养和生产对立起来;车间设备员也不知道二级保养是否需要操作工参加!
16、对设备结构、性能不了解
车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备的保养,更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握;另外,也不知道如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。
17、车间设备操作人员因润滑工具、常用工具不全,无法对设备进行正常维护。
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