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推行TPM管理困难总结

来源:    发布时间:2015-09-16     浏览次数:

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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。越来越多的企业在实施TPM管理,争取为企业减少生产浪费,为企业创造更大的效益。但是企业在实行TPM管理也会遇到很多预想不到的情况。而且TPM管理在企业生产中具有一定的局限性,下面是小编整理的TPM管理在企业中遇到的困难问题。

推行TPM管理困难总结

1、如何更好地使组员融入活动中,提高积极性?

 

如何发动全员参与,领导又如何去支持?

 

2、培训能力不足、培训效果欠佳。

 

公司内部的培训由于方法与手段的不足,内部主管领导的力量与见识有限,员工参与的积极性不高,效果不理想。

 

3、对于TPM管理的基准(清扫、注油、总点检)缺少合理的指导。

 

4、小组成员难以找到改善项目。

 

由于员工发现问题的能力有限,很难找到不合理的需要改善的项目。

 

5、TPM管理活动开展与生产任务存在一定矛盾。

 

TPM管理活动需要一定的时间,而生产任务又很紧迫,从而产生了时间上的矛盾。不知道是否该坚持?

 

6、缺乏专业维修人员指导、培训。

 

由于在推行TPM管理之前,员工参与设备维护活动较少,员工缺乏基本技能。

 

7、如何提高车间管理人员主动学习的能力?

 

管理人员对目前的工作目标分解能力不强,不能很好地指导各小组进行活动的开展。

 

8、如何提高车间管理人员在推进活动中的组织管理能力?

 

车间管理人员没有经过培训,尽管知道TPM管理的大概含义,但没有推动检验,因此在实际工作中,不知道如何组织。

 

9、如何体现目视板在活动中的作用?

 

按照TPM管理活动的要求,需要用目视来进行,但却不知道需要展示什么。

 

10、总点检科目的培训应如何进行才能取得效果?

 

11、设备专业保全活动开展前,应该了解哪方面的内容?

 

12、部门主管在活动中应起到什么作用?

 

13、如何调动设备维修人员、设备专业管理人员参与活动的积极性?

 

14、在前期的各阶段活动中,每一阶段活动完成并诊断后,成果如何有效保持下去?

 

15、没有参加设备二级保养

 

操作人员经常不参加设备二级保养,借口通常是人手不足、生产任务忙等等,完全将设备保养和生产对立起来;车间设备员也不知道二级保养是否需要操作工参加!

 

16、对设备结构、性能不了解

 

车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备的保养,更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握;另外,也不知道如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。

 

17、车间设备操作人员因润滑工具、常用工具不全,无法对设备进行正常维护。



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