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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:在企业中TPM管理设备使用部门有时候只关注设备的使用而忽略了设备本身的维护和管理,也不强调设备全员参与维护管理活动,对于设备的维护保养工作者完全依赖于设备管理维修部门,以上这些都足以体现企业实施TPM管理的必要性。
1、TPM-Total Productive Maintenance,简称为全面生产维护,是建立对设备进行整个寿命周期的生产维护。
2、TPM管理涉及所有部门的活动、全员参与、小组自主活动、其目的是提高设备综合效率。
3、全面生产维护的特点和作用。特点是:全效益、全系统、全员参与。突出全员参与,包括操作人员和小组活动,强调操作人员自主维护,要求掌握“三好”、“四会”。全面生产维护的作用:
(1)减少设备故障损失,提高可预知运行时间。
(2)延长设备使用寿命。
(3)减少生产转换时间,提高生产柔性。
(4)减少设备引起的质量问题。
4、实施TPM管理的阶段与步骤
4.1可行性研究。
(1)找出设备问题,应确定实际情况与理想情况的差距。
(2)问题按轻重缓急排序。c、确定目前业绩-实际产出、效率、人员、维护。
(3)拟定初步改进目标。
(4)拟定成本估计的投资回报(ROI)。
(5)确定实施计划。
4.2准备实施。
(1)进行TPM管理教育。
(2)成立TPM管理组织,企业内部设备使用部门要建立自身内部设备管理运行体系。
(3)制定TPM管理目标和政策。
(4)制定总计划。
(5)推出首期计划。
4.3实施。实施分为两步:
(1)试行实施以找出困难所在;
(2)在全系统内全面实施TPM管理计划。
4.4巩固完善实施工作、提高TPM管理水平,坚持TPM管理并对计划加以完善以求持续改进。
4.5 TPM管理的总结,发扬成绩,纠正缺点,奖勤罚懒。
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