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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:TPM管理中常见的问题及解决思路在建立市场经济和企业经营机制转变的过程中,部分企业TPM管理出现了整体水平下降的趋势,这在一定程度上制约了企业技术创新、产品创新工作的展开,同时制约了设备效能的发挥。TPM管理中存在的常见问题有哪些呢?
一、各项制度存在不健全、不规范的现象。设备现场管理定人,定期,定点等不明确,定性和原则性的条文多,各项分解操作的细则少等等。
二、基础管理工作特别是工作现场存在现场管理不严不细,没有一套行之有效的理念和方法。从现场管理讲,设备可同时列为“污染源、困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”(简称“6源”),TPM管理不只是通过清洁打扫设备,还要预防、降低和消除设备“6源”。
三、控制环节出现错位,流程程序需待整合。
四、全员参与、全员管理的氛围还没形成,主人翁意识还需强化,职责、分工界定不具体,出现管理上的误区,出现都能管,但管不到位的现象。
针对出现的管理缺陷,应从以下思路来进行规范:
一、规范设备工作环境。
二、查找和设备有关的“6源”,并采取相应的措施。
三、修订和完善的现场工作规范,规范设备各项管理制度。
设备是企业维持正常生产经营和参与市场竞争的基础,只有TPM管理完善了,企业才能够有质的飞跃。
TPM管理模块,TPM管理水平如何有效的得到提高呢?随着生产力的发展,设备现如今已经成为企业的重要固定财产之一,为企业的发展起着至关重要的作用。但是设备的管理做工难度很大,那么该怎样提高设备的管理能力呢?我们觉得应该从以下几个方面下手:
1、加强员工对TPM管理知识的学习,提高他们的认识。企业要补充员工对TPM管理的认识,真正懂得TPM管理的重要性,掌握成本核算的方法,才能实现TPM管理和核算的目的。
2、加强基础工作,建立健全的TPM管理规章制度。企业要真正的完善TPM管理的基础工作,像台账、技术档案等,充分了解每台设备的技术情况,合理使用、维修和保养。
3、一定要合理配置设备,明确员工的职责。根据企业的实际情况,制定出切实可行、科学的设备配置计划,明确TPM管理人员的工作任务和职责,以保证设备使用和维修良好,使工作顺利进行。
4、降低成本,降低变费用支出。TPM管理的重点是设备使用费用的管理,建立规章制度,降低企业的管理费用。
5、企业要不断探索,寻求新的TPM管理模式。在经济迅速发展的时期,管理要跟上社会的发展,所以TPM管理必须不断创新模式。
生产设备室生产力的重要组成部分和基本要素之一,管好设备并提高TPM管理水平对促进企业进步和发展有着重要的意义。TPM管理是企业生产稳定的保证,是实现企业可持续发展的基础。
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