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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:点检管理在TPM体系中起着举足轻重的作用,日常点检是设备点检的基础,是防止设备劣化、维护保养设备的重要方法
日常点检由操作工负责,操作工是设备日常点检维护保养的第一责任人,和主要执行者。
1、清扫是日常点检活动的最基本的工作。整洁是设备可靠运行的基本条件。清扫并不单纯是为了干净,更重要的是通过对设备各个部位、角落的清扫、抚摸、观察,使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现 。
2、加油是指应及时加满设备的充油部件和使相对运动机件间始终保持良好的润滑状态。机器保持良好的润滑状态是是减少故障和延长设备使用寿命的必要保证!
3、紧固是指防止设备联接件松动与脱落。一组螺栓、螺母松动所引起的振动,往往会波及到其他联接件,即使小振动如不及时加以紧固,也会产生设备更大的振动,最后发展成为设备的各种故障 。
4、整理和整顿 。
操作工任务的整理就是要明确各项操作任务,正确掌握各种操作方法和发现问题及处理问题的程序,分析问题产生的原因等。而整顿就是遵守、执行制订出的标准。
5、调整不但能使设备运行处于最佳状态,而且能避免设备隐患的扩大和劣化的延伸。简易的调整作业是岗位操作人员必须具有的技能和具体实施的内容。及时对机件运行动作及其工作条件进行适当调整是必要的,也是操作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的一环。
6、对于设备的正常运转来说,操作人员熟悉设备、掌握设备是一个有效的措施。这样做可以使生产人员站在管理好设备的立场上来完成生产任务。
设备点检是一个企业做好点检定修的基础,只有科学的、程序化的、规范化的点检定修维护体系才能确保设备的安全、稳定运行,才能为企业的安全生产提供物质基础和必要条件。 点检是设备维修的依据和基础,设备的维修、定修是建立在设备点检基础上的。只有点检精确、到位,配合维修、定修,才能消除设备隐患,提高设备性能,使设备处于良好的运行状态,保证生产的速度和精度 。
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