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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理活动的根是坚持不懈、不断深化的6S咨询活动和清除6H活动。河北钢铁集团宣钢焦化厂本着“自主展开、循序渐进、以点带面、突出特色”的原则,继续按照TPM管理系统要求扎实推进,全面提升设备管理水平。
一是积极组织实施TPM管理培训。由机动科组织各车间设备管理人员进行培训,并把整理后的TPM管理相关知识印发至各班组。同时由车间设备主管及外聘相关专业人员对车间TPM管理领导小组成员、各班组长、各示范设备TPM小组全体成员、其它班组部分成员从认知角度进行宣贯,并对示范设备TPM管理和6S咨询内容进行系统培训。二是选取4#推焦车、3#拦焦车、荒煤气导出系统为示范设备,设备泄漏治理及改造小组、变电TPM小组、空压机TPM管理小组等小组成员均为车间在岗正式职工。三是各小组根据本车间设备运行实际情况制定实施措施及期量目标,重点减少设备的各个机构的磨损和损坏问题,使生产设备长期保持良好的运行状态。自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动,能进一步对微小的故障做简单修理和改善,在开展过程中加强对设备隐患的查找,及时发现,及时解决,为生产服好务。(文章来源:欧浦钢网)
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