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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理是以最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防维修为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的以设备为主线的管理体系。宝钢不锈热轧厂将今年定位为“质量年”,以项目为抓手,改进工艺、解决质量难点;改变管理模式、强化过程管控;实施6S咨询和TPM管理、减少过程质量波动。上半年,产品有效产量率全面达标。
今年以来,热轧厂针对结构钢氧化铁皮“多发、易发”的现象,成立攻关团队,从工艺优化入手,改进轧制工艺,采取新的加热模式、调整精轧负荷分配和优化工作辊配辊等措施,解决了轧辊氧化膜剥落及温度过高等造成的结构钢氧化铁皮问题,将结构钢氧化铁皮缺陷发生率控制在2.5%以内,在降低质量成本的同时,也满足了用户的质量需求。
同时,热轧厂在低碳软钢氧化铁皮斑迹缺陷攻关上也取得重大进展。年初,热轧厂会同技术质量部、制造管理部等部门,成立了氧斑缺陷攻关团队,从计划编制、轧制工艺优化等方面入手,不断试验,取得了突破性进展。2月中下旬以来,氧斑缺陷率显著下降。
此外,热轧厂还全力推进TPM管理,提高设备功能精度,为产品质量提供有力支撑。通过进一步梳理操作、设备TPM界面,明确工作职责,强化日常工作的落实,热轧厂有效提升了员工的质量管理意识;强化设备功能精度的基础管理和6S咨询所起到不可忽视的作用,确保设备功能精度满足生产质量要求;提升设备管理精益化水平,提高对工艺质量、节能降耗等管理的保障能力。(文章来源:我的钢铁)
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