在没有实施TPM管理以前，出现众多设备故障，因此在设备稳定性成为影响生产的一个重要瓶颈。从同年11月起，我们向日本学习TPM关于设备维修管理的先进观念和经验，结合我们自己的具体情况，在设备维修管理上，革新观念，改革传统的管理模式，做了一系列新的尝试，并取得了一定的效果。下面交流的内容，是我们已经在实践中实施和计划中将要实施的一些方法。这对我们也是一个新的课题，需要在实践中不断完善和检验，不当之处，希望各位同行不吝指正。
　　一．彻底更新维修理念，变事后救火式维修为预防性修理
　　首先，为了彻底更新观念，我们学习日本人的一种可贵的精神，就是敢于追求“零”的目标。明知道这是不可能的，但是还要按照这个目标去做。原来我们很多标准太多地考虑“实际情况”，因此起点就很低。如果我们也敢勇敢地追求零，那么我们的工作可以肯定地讲，必将有极大的飞跃。
　　事后维修决不是目的，日本TPM管理的目标就是做到零故障，消灭事后维修。这种思想的延伸无疑把工作重点转移到预防性维修上来。
　　为此，我们立足于变事后维修为预防性修理。事后修理是最消极，最浪费的修理方式，观念必须转变，必须把维修重点转移到预防性修理上来。我们是这么想的，也是这么做的。
　　原来的总装车间，维修工人80%的时间在做事后修理。为此,厂里前期实施了6S咨询管理,其成效是显而可见的.而现在，我们利用设备的合理交叉、生产的短暂储备、间休、周末、节假日等追加大量预防性的针对修理计划，生产过程中安排设备点检，预防性修理占到80%。经过半年多的努力，故障停台大幅度下降，设备开动率超过95%，并制定措施，为98%的目标而继续努力。

　　我们在设备检修中，拓展预防性修理的概念，开展了针对性修理（淋雨线、发动机板链等）、他机点检（发动机小车车轮、东方物流线束、AGV风扇、快速链停止器）、保全预防（M6所有改造设备）、改善性修理（工艺链、打号机、AGV光靶滑道）等一系列活动，并取得显著效果。
　　二．提高起点，制定新的设备点检基准
　　我们针对总装车间所有设备，提高起点，重新制作了40个设备点检标准，全部200多页，1300多条。涵盖六十台（套）左右的设备。并将在使用中不断改进、规范和完善。
　　这个标准是全新的，完全有别于以往的设备检查标准。它的制定完全来源于现场6S咨询管理。由维修工人直接参与制定，技术人员把关完善并整理。其最大特点是：图文并茂、数据翔实、内容全面、可操作性强。
　　我们逐步引导维修人员开始执行这个标准。加强对设备的点检，把握设备的运行状态。并要求小问题随时解决，大问题通过追加针对性检修计划，利用节假日解决。
　　这个标准的制定和贯彻，为我们的针对性修理计划提供了大量的信息来源和依据。
　　目前，新的点检纪录正在制作中，现场暂时沿用了老的设备点检纪录。新纪录将分周期、分内容对设备状态进行逐项检查和统计。