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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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在公司积极向上的推行TPM管理中接包车间维修班以开展设备自主管理、样板机台自主维护评比等活动深入推进TPM工作,使设备有效作业率同比提升,产品质量优等品率同比提升,成本消耗有所下降,并在推行中做到了“五个结合”。
一是将TPM推进工作与班组绩效考核相结合。按照“工作有目标、考核有标准、过程有监控、追溯有奖惩”的原则,一方面将班组员工的日常工作和TPM工作的业绩与绩效考核挂钩;另一方面,根据“指标到个人、人人有指标”的宗旨,严格要求班组员工重视班组个人指标,并通过绩效引导和约束机制,促进指标不断提升。
二是将TPM推进工作与对标创优、创新相结合。在以前的管理中我们有良好的5S咨询管理打下的基础在通过强化TPM推进工作在对标创优工作的“抓手”作用,通过TPM关键指标分析、小改小革和QC、六西格玛等活动,促进重点指标上升,做好持续改进,促进卷接包车间各项生产管理指标的全面提升。
三是将TPM推进工作与日常维修工作相结合。严格执行车间设备管理制度、设备点巡检、维护保养等制度,将日常的设备管理、安全管理、能耗管理、宣传管理、绩效管理、5S咨询管理及对标创优等工作有机融入到班组TPM工作中,通过有机融合,确保班组TPM工作的常态化开展。
四是将TPM推进工作与思想政治工作相结合。通过有效的思想政治引导工作,使员工充分认识在当今发展形势下TPM工作的重要意义,号召员工学习和践行“两个至上”行业共同价值观,讲责任、讲奉献、讲纪律,发扬“四要”工作作风,为TPM工作开展提供强大思想保障和不竭的精神力量。
五是将TPM推进工作与车间管理思路相结合。紧紧围绕厂部及车间“421”管理思路,确定了“一条主线,两个重点”的TPM推进工作思路,明确了TPM推进重点和方向,使TPM在班组中得以深入开展,并促进了车间各项工作得以完成。(文章来源:东方烟草网)
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