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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:TPM管理讲究的是全员参与,在做好5S活动的基础上再进行TPM管理的推行,有着事倍功半的效果,TPM管理重在自主参与,自主进行保养,降低设备的故障率,提高生产效率,企业的生产才能更加接近“零故障、零不良”的目标,TPM管理推行的原则有哪些呢?
1、推行TPM管理可期待的效果
1.1、有形效果
1)提高设备综合效率
2)提高劳动生产性
3)减少市场投诉
4)降低各种损耗
5)缩短生产周期
6)提高间接部门效率
1.2、无形效果
1)企业体质的革新
2)全员意识的革新
3)充满活力的企业
4)有成就感、满足感、能实现自我的企业
5)有信心、能让客户信赖的企业。
2、TPM管理的定义
2.1(TPM=TotalProductiveMaintenance)TPM管理最初的含义是“全员生产保全(TotalProductiveMaintenance)”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善。TMP是一种全员参与的管理活动:是彻底持续的改善活动;是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词:是一种帮助企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动--“全面赢利经营(TotalProductiveMaintenance)”
1)追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标
2)从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(最终达成:「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系)
3)从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
4)从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出,TPM管理所追求的是整个生产系统的综合效率的极限,排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费?”,也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已,甚至认为TPM管理不可思议,怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解,因为做为企业的革新活动,TPM管理所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过,如果您有机会到已通过TPM管理认证的企业去参观、学习的话,一切怀疑都会消失。
活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成,各支柱都有一套完整的推行方法,对企业进行全方位的改善。依企业具体情况,只选其中几个支柱推进,也能取得较大的成功。
3、TPM管理的经营哲学
任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲,产出的产品(服务、情报)要大于投入的3M(材料、人、设备),生产才具有实际意义。就是说,要提高生产力,方法一是花钱搞设备投资;方法二是不花钱或少花钱,靠人、机械、方法充分协调的TPM管理活动。由此说明,TPM管理是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善,促使人的思想发生理性变化,特别是促进员工形成主人翁意识,从而给企业带来竞争活力。
4、TPM管理的推进原则
1)坚持自愿自律
TPM管理小组活动是员工自愿参与的,在业务中相互交换情报与信息,共同提高,并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动,那么,TPM管理是绝对不会成功的。TPM管理是一个循序渐进的STEP活动。作为管理者,一定要安排好时间,提示活动的方向,给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。
2)坚持实践主义
TPM管理是彻底的实践活动,改善不能急于求成。如果省略过程,只重视结果的话,那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化,维持好干净规则的工作现场,制定并遵守有活力的标准,及时发现和复原,改善不合理。
3)不断改善业务
TPM管理使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM管理活动中,不同的小组要体现特色和价值,明确目的。改善后,变更点必须反映到标准管理项目上,做好TPM管理与标准管理的衔接。
4)明确各阶段目标
正确把握目前的水准,以最佳状态作为决定的目标来开展活动,最好是以零缺陷为目标,各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。
5)个人与组织共发展
要进行以人为中心的TPM管理活动。每个人都有潜力,要进行激发每个人潜质的小组活动,最大限度地提高每个人的积极性,奇迹是可以创造的。
5、TPM管理的一般推行步骤
根据笔者经验,结合中国企业实际,建议导入TPM管理按15个阶段来进行:
1)在导入准备时期经充分准备之后,开始实施导入TPM管理。根据企业的大小不同有差异,从第①阶段的企业现场预备诊断到第③阶段的准备时期的完备,一般需要1~3个月。若企业已经开展了TPM管理活动,则可以随即进入导入实施时期,此阶段一般需要2-3个月。之后,进入落实期,这里将正式展开TPM管理的STEP阶段活动,企业内部小组织活性化也将在这里集中体现。这个阶段花费的时间最长,一般需要2-3年才能得到落实,大型企业集团有时需要3年以上、甚至5年的时间,像韩国三星自1988年导入TPM管理后,至今15年从未间断推行。在升华时期的第⒂阶段TPM管理升华,将展开挑战0缺陷活动。
2)以上列出的两种不同的程序,是根据企业的状况可以有所选择,在15个阶段中,第①与第②阶段可以调换次序进行,第②和④阶段也可以合并进行,第⑦-⒁阶段即TPM管理的8大支柱活动,是因企业的特点和推进革新的程度在取舍后,以3支柱或5支柱等形式进行,也是完全可以的,因此推行TPM管理几乎没有固定的一种模式。最后要强调的是这一切都必须建立在5S活动基础上。
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